搬送はあって当たり前…その常識、大丈夫ですか?
製造業とは切っても切り離せない”搬送”の未来を深掘りします!
《目次》
■0:00 イントロ
■2:26 TPSで見る搬送
■8:26 正味作業を最大化するには?
■14:13 「搬送への3つの要望」に挑戦
【書き起こし】搬送に関わる全人類が見る動画
(00:00) どうもこんにちはものづくり太郎 チャンネルのものづくり太郎でございます 本日はですね後ろにあるように 搬送を考えるとこの人考える人だね 考える人ということで 搬送に関してじっくりね深掘りをしていき たいと思っております本日はスポンサー いただいてまして福島イノベーション コースト構想推進機構さん福島県さんから 操作を頂いてます311で福島は非常な 損害を被りましてその復興支援策という ことで福島にある浜通りですねここの工業 団地に工場誘致いただければですね いろいろ 補助金とか 援助があるということでございますのでご 一考いただいてもいいんじゃないかという ことで製造業と親和性のあるものづくり 太郎にスポンサードを頂いてます ありがとうございます そもそもですね製造業でなぜ 搬送を考える必要があるか皆さんですね 搬送あって当たり前という風に考えている となので 搬送なんてっていう人もいるかもしれませ んがアンサーとしてですねまあいろいろ 意見あると思いますが絶対なくならない からですね絶対なくならんとこれはですね 自動車のサプライチェーンを考えてみても (01:03) ですね一目瞭然なんですが自動車という ものですねこういった世代の樹脂ですとか シートとかですね ECUそしてトランスミッションいろいろ ありますわそこの異臭1つとってみても ですねPCBとかコネクターとか色々まあ 部材部品が使われていると自動車の部品 点数は約3万点エンジン1つとっても1万 点ぐらいあるという風に言われております つまるところです約3万点あるということ であれば3万点のものづくりが必要で3万 手の部品の搬送が必要なんですね皆さん うどん食いますよねまあラーメンでもいい ですわこうやって 席に座ってですねラーメンを置いて いただいて箸を使わずにですね ちょろちょろって自然に便が宙に置いて ですね自分の口に入ってくるかっていうと 脳なんですね手をこれ一種のマテハンで ございますが自分の口に持ってこないと 食べれないわけですね要するに 搬送というものは絶対ですよ物が動かない と さらにこういったモジュール部品ベースで あるわけでございますがモジュールになっ ていくわけですねでモジュールがどんどん どんどんピアスT1に行くにつれて でっかくなってくるということで押し寄り が搬送もしなければならないということで (02:06) この約3万点以上の 搬送があると 乾燥工程は部品点数以上あるわけでござい ます例えばネジ1本取ったとしてもですね この販促工程が必ず出てくるということで 製造業と 搬送は切っても切り離せ絶対なくなると いうことで絶対重要ですし考える必要が あるとではですね日本が誇る 屈指の生産システムTPSですねトヨタ プロダクトシステムで伴奏はどう定義して いるかというと言いにくいんですけど提案 業界にいらっしゃる方はですね非常に言い にくいんですが 付加価値のない作業とかですねもしくは 無駄 書かれてるんですね王の大佐が定義された わけですねこのものづくり太郎は定義して おりませんどういったことかというとまあ 加工がありますと加わりますと続いてその ワークを一切してまた書こうが加工すると でこの加工のことを正味作業要するに価値 を生み出してる付加価値をつける作業に なっているわけでございます一方こういっ た工程ごとに必ず 搬送というものはあってこれはですね (03:09) 付加価値のない作業とそういう風に 定義づけされておりますしかしながらこの 付加価値のない作業なんですが 付加価値を生むためには必ず必要であると これだったらアサインでもうちょっと 深掘りをしていこうということで例えば ですねサイクルタイムが20秒でござい ますの7時間の稼働無停止で1日1260 個作れるとしかしながらここというものは サイクルタイムが30秒でございますので 840個しか1日処理ができないわけです ねで続いて20秒でございますので840 個作れると 詰まるところLINEのスループットと いうことでLINE全体の 可能性としては1工程ですね1260個 作れる工程はあるんですけどもここが ボトルネックになりますので840個の 製造ラインとなるわけでございますここで 処理できない部分がありますね処理でき ないものがあるということでここはですね 在庫となり無駄が発生するここで無駄が やっと出てくると例えば作りすぎの無駄と いうことで作りすぎてしまえば在庫を保管 しないといけないとその在庫をですね管理 するシステムが必要だったりするという ことで色んな無駄が発生するとまた手持ち (04:13) の無駄ということで待ってる時間ができ ますよね 待ち時間が必要であるということでこう 無駄になっておりますしさらに運搬の無駄 ですね 搬送の無駄とここでやっとこの搬送の無駄 と繋がってくるんですが例えば 在庫ができればですね在庫を倉庫に 移したりとか加工する時にはその在庫を 戻す必要があるということで 搬送しなければならないということで ございまして無駄になってしまうところ 搬送とはできる限り減らしたいものである が先ほどサプライチェーンで見ていただい た通りですね必須であるとそしてこういっ たですねサイクルタイムに繋げるためには 遅く搬送してたらダメなのでそこも重要に なってくるとせっかく無駄が出てきました のでその他にも無駄と定義されてるものを おさらいしていきましょう まあ製造業というものはいかに無駄を 減らし付加価値だけを高められるかトヨタ が生んだ決別ですね大野泰さんがこのよう に 定義しているとここのところ無駄ですよ これが無駄結構無駄っていうのは付加価値 を作るためですねかなりあるとそしてここ が加工のための作業ということで 付加価値は産んでないんですけど加工の (05:16) ために必要ですではどういった作業かと いうと 搬送工程ですね先ほどお伝えしてるですと か機種切り替え時間みたいなもので大変 少量とかですねいろんなものが流れてくる ということであればそのラインをですね 切り替え時間が必要になってきますので 切り替えの調整が必要になってくるという ことでここも過去のための作業になって くるとですとか金型等のですね段取りがい 時間と金型プレス金型バンバン売ってます からこの金型を変えてですね他の自動車 部品の金型に変えないと打てないわけです ねちなみにトヨタですね20年ぐらい前 からもう30年ぐらい前にですねあの 大きいですね2500トンぐらいの サーバープレスの金型を約3分ぐらいで 帰れるようになってるわけですね要するに ここの価値を生まない時間をどれだけ ギュッとどうするかみたいなことも考え てるあの巨大なプレス金型をですね日本と か3分で帰るとすごいなって感じですね 保守メンテということでこういったメンテ も必要になってきますねそういった時間も 付加価値を生むために必要であると一方 無駄は何があるかということでございます がまず作りすぎの村ですね先ほどお伝えし たように保管するためにもコストが必要 だったり作りすぎるっていう事であれば (06:19) ですね設備に無理をかけてしまうという ことで 設備を動かしすぎるとそこで壊れたりする わけですそこに無駄が発生する手持ちの 無駄ということで サイクルタイムが合わないラインではです ね担当者や装置が動いてる時間が異なって きますので手持ちが発生してしまうと さらに運搬の無駄ということで無駄によっ て運搬要するに搬送の無駄が発生すると 加工そのものを飲むとこれ何を言ってる かっていうとその加工方法手順は最適か どうかってことですねこれは言うまでも なくてですね在庫もなくて本当に怖くて ですね作りすぎると昔のアメリカの経営陣 はですねどういう風に考えてたかというと サイクルタイムが入るロボットだったり ですね工作機械を入れてしまえば 儲かるんだっていうことことを考えていた わけですが在庫はどんどんどんどん 生まれるとそうすると在庫を管理する無駄 とかですね在庫を保管しておきますので また参加して錆びるとかですね手直しの 無駄が発生してくるわけですねありと あらゆる無駄を生むということで在庫の 無駄がありますさらに動作の無駄という ことで人によって作業がばらつく場合は ですねこれも無駄になると要するに作業 ばらつくということであれば手持ちの無駄 等がまた発生してくると無料を作る無駄と (07:22) いうことで不良品の破棄や手直しさらに 作り直しが必要となるともう生産性を 考える上ではですね全製造業が 理解すべき事項になってるわけですね しかしながらですねその大野泰正のTPS の本をですね読んだことがないというね ふざけた経営者が日本には5万とおります ので今見られてですね 刑事の方このTBSを手に取ったことが ないということであればもうすでに失格で はあるんですがもう買い直してくださいと まあこれわかりやすく加工機で表現すれば 種族が動いてる時間でございますつまる ところ修復が動いてるっていう事はですね この ワークをゴリゴリ削ってる時間でござい ますからここをいかに最大化するかって いうのは製造業になっていると照明作業は 思ってる以上に実は少なくてですね例えば マサックさんなんかそのマサトロールその DX化しててIoT化してですね種族が 動いてる時間日本全国でどのくらいか みたいなことも測ってるんですけども 驚くなかれと全国で約 雫の 稼働時間は10%から20%と要するに 80%とか90%ですね確認してたり無駄 とかですね搬送してたりですねもう いろんなその証明作業じゃないものをやっ てるわけでございますということで今お (08:27) 伝えしたように1工程だけを改善しても 工場はうまくいきませんとそこに製造業の 難しさだったり楽しさがあるわけでござい ますとはい無駄を徹底的に排除するための 基本的な考え方 証明作業最大化するにはどういった考え軸 が必要かというと1つ目は 能率の向上は 提言に結びついていかに少ない人数で 作り出せるかという方向に思考が動くべき なんですねいかにすることが良くなっても ですね大人数で作ってた意味がないと人件 費めちゃめちゃかかると2番目として能率 とはこれはもう至極謹厳ですわこれはです ね半世紀以上前にですね大野泰智がですね もう悟りを開いてですねこの言語化してた というものは非常に驚きでございますが一 つの工程だけのサイクルタイムを上げても 全体では生産性を上がらないっていうこと もすでに大量生産の時代に気づいてたわけ ですね工場全体で考える必要があり1工程 の能率アップだけではなし得ずそれぞれ 全ての工程の最適化が必要なんですねだ から在庫とか作りすぎちゃダメだから (09:34) ジャストインタイムで持ってくる必要は ちょうど間に合って 組み上げる必要があるとしかしながらです ね近年になりましてですね各工程要するに 装置の 能率アップもしておりますと 係を与える加工を行うために絶対に必要な ですね 搬送もまた進化していかなければならない ということでございます 皆さん思うわけですよそんなに装置の能力 って上がってるんですかはいこれはですね 技術の進化を見ればもう一目瞭然でござい ます各工程の速さに深く関与する装置や 工具の進化ということで例えば僕がね得意 なSurfaceマウントテクノロジーで ございますが20年前ですねこの1時間に 2万チップぐらいでしたわセラミック コンデンサーどうなってるかっていうと ですね1時から予約10万チップぐらい 置けると5倍のサイクルタイムになってる と一方工作機械どうかというとですね ブラザーでも講演しましてブラザーさんは やっぱCNCも巻き込まれてましてですね チップトゥーチップですねチップ2チップ というものは 削ってますよね 削っててその刃物が上に上がってくるで ガチャコンとチェンジしてただまた 削り出す時のリードタイムですねこれが昔 っていうのはまあ10秒ぐらいとか5秒 (10:38) 以上と確実にかかってたんですけど ブラザーなんと1.7セコンドで1.7秒 でやり取りのけると ということで早くなっております続いて もちろん 装置だけではなくて 切削工具も進化しておりまして1980年 頃ですね無印マテリアルさんのですね進化 なんですけども昔はコーティングという ものはこういった感じだったですね日頃 研究の成果ということでR&Dの成果と いうことでコーティングがどんどんきれい になっていくと要するに方位がバラバラ だったんですけども 送料よりが揃ってるんで非常に強靭な コーティングになっているとダイヤ1です ね技術の進化で方位が揃って超人雲かとか 非常に高速で削れます高温で削れますと いうことで 刃物を変える必要もなくなりますし変える 必要がなくなるというか今までは2時間 ぐらいで変えてたんですけどそれが5時間 に伸びるとかですねそうすると保守メンテ の必要性もなくなってくるわけですね そしてその温度を高温も耐えれるという ことで早い切削が可能になってきてると まさにサイクルタイムが短くなってきて おります工場の最適化には 搬送の性能向上もこういったところから 見ると必要不可欠なんですね昔から (11:43) 搬送変わってませんということであれば ですね工場の出力と上がってねえじゃん 乾燥の進化が必要なもう一つの理由という ことで製造業における働き手の減少が ございますとはいまずこれを縦軸が労働力 で右がですね一人当たりの就労時間で ございますが残念ながらですね製造業って いうのはなぜか人気がないとこれは メディアのせいもあってですね不景気に なるときったねえですね町工場を移しに 来るともう違うぞという感じでございます が 働きながら減少して若年層のですね就活 就労も下がっているということで人口減少 が襲ってきてると続いて 厚生労働省の資料なんですけども1人 当たりの労働時間の減少ということでもう アメリカよりですねだいぶ日本人という ものはですね働かなくなってるわけですね 特に構成とか言ってですね 自分の人生を自分の仕事と重ねることが できない人生がものすごく増えてきてると いうことでございますがまあ働き方改革が 襲ってきておりますつまるところ 搬送自動化しないとやっていけないとこれ 衝撃的な数字でございますが2040年の 高齢化率としては脅威40%とパワー天国 になるとここはピーって入るかもしれない (12:47) です ということで現場の人が減るのにこの 搬送というものは正味作業ではないですね そこに対して半袖に人を割り振るんですか とこんな感じでございますとね加工がある とそこにオペレーターがいるとで搬送で人 で搬送してるわけですよそんなこと人で やってるんですかって思うじゃないですか 持ち上げて確認しておくとかですねそんな ことやってる作業者がもう溢れ返ってると トヨタのですねめちゃくちゃ人がいるわけ ですねそこに加わるフレキシブル性の要望 ということで新しい部品に対応する必要性 と投資回収のリスクがあると詰まるところ を自動車業界は100年に一度の変換興味 迎えているとDVとかですね コネクティッドシェアードみたいなね他の アプリケーションの開発もしないといけ ないともう何が生き残るかわからないとね 欧州勢もEVだとか言っておきながらです ねいやもう全部イブにするのはちょっと 間違ってるんじゃないですかみたいな感じ でBMWさんも言われてましたけどもう どういった開発がいいのかどういったもの が生き残るかわからんということでカヤ サイクルがめちゃめちゃ早いんですねやる ことは大量生産時代では通用してもこの (13:52) ラインでもう20年作り上げればですね もう絶対投資回収できるっていう時代では ないとLINEの投資回収リードタイム ですね5年前の LINEもですねすぐ 更新して新しいものにしないといけないと いうことで全てそのラインを1から構築 するみたいです捨てちゃうみたいなことを 避けたいわけですねということでLINE 搬送のですねフレキシブル性が好まれると 詰まるところ3つの 搬送には要望があると思ってましてまず一 つとしては技術の進化に追いつく要望と いうことで 搬送能力を過去より早くしてほしいとはい 2つ目働き手不足で自動化ということで 搬送は価値を生まないので自動化すべきで あるとで3つ目が多品種少量という フレキシブル性ということで一度自動化し たらそのLINE搬送工程だけでも長く 使いたいみたいなねということでこの3つ の要望が 潜在的に眠っていると思いませんかどこで そうです感想のこと皆さんでね 落とし込めたあーなるほど勉強になった なっていうことで YMさんのお話でございます YMCさんというものはですね感想をやっ て40年の企業になっておりましてここ (14:55) まで勝負を挑んできてとまあそれはなぜか というとですねコロナがあったわけですね コロナによって受注と売り上げがちょっと 減少したとそこでですね 社長を考えたともう搬送にも進化が必要 じゃないかなっていうことであの時って いうのはある意味製造業界に突きつけられ た試練だったわけですよある企業はこう いう風に考えて 投資をして未来をドライブしていくし歩き 今年はもうその平和ボケしてですね今の ままでいいやと ymgは違いますと余剰リソースを新しい 製品設計にぶっこみましてですねコロナ後 の世界に勝負をかけるということでこんな 感じで ymgキャリアパークというものをまあ 1億円をかけて作るとしかもですね俺たち 頑張ったんでこれを何とか動画にして ほしいと 我々いろんな素案を考えましたと各現場 からですね現行犯を手渡しされてこれで 動画作ってくださいというもう熱い模様 ですね ぶつけもう動画を作らざるを得ないですね 僕としてはもうこれに僕コロナをかけてる んでぜひやってほしいとはいここまでです ね魂を込めてもらってですね答えなかっ (15:58) たらもう男じゃないですねということで彼 らの思いも込めてですねこちとらも白作っ ていると 先ほど学んでいただいたようにですね感想 はスループットの合わせ込みの要でござい ますしかし 搬送ってのはいろんな問題がありまして 各社が入り乱れるということでこんな感じ で搬送がありますよね加工の間にもあるし 加工の次の組み立てにも配送が必要になっ てるさらにその組み立てます アッセンブリーの所っていうのはいろんな 部品がですね 納入されていろんな発想があるわけで ございますね先ほどお伝えしたように部品 ごとに搬送があると半数は正味作業の付帯 要因などで二の次でありあまり2を そもそもかけたくないと皆さんですね高 気分とか生産業者ってねここにリソース 使いたいわけですよここにね 搬送はもう 合わせこれめんどくせーと複数の部品の 供給時間のコントロールがこれ必要になっ てくるわけですね例えばこの部品は10秒 で 供給されるこの部品が40秒かかりますと いうことであれば待ってる時間が30秒 必要になるわけですよさらにさらに 各 装置間の 搬送工程は別々の企業は対応するので現場 の生産業者がすり合わせしないといけない (17:03) 人と温度取りしないといけないとしかし ながらですねスループットでは外せない 一段要因になってるわけですね各社の 合わし込み面倒くさいでしょ ymgならこれやっといて全部やれるから もう全部やりますということで生産業者や 高規模に変わって 搬送のスループと調整を行うよとこういう 精神じゃないと今後生き残っていきたい わけですよこれねもうNHKスペシャル ですねここちょっとカットされてるか 分かりませんけども実はですねNSPの第 2回目っていうのは初めにですね ディレクターさんが僕のところに 訪問してくれてですね取材に協力して ほしいというお話をいただいてですね わかりましたつって各企業ですね紹介して あげたんですねできましたで見ました インフィニオンさんのね日本法人の営業 担当こんなこと 言って半導体の開発だけではなくシステム としてどう作れるかと何をやったかという とインフィニオンというのはパワーハンド 体でナンバーワンなところですよもう パワー半導体の性能だけではなくて自動車 に組み込んだ時にその周りの回路設計とか 構成っていうのはどういったものがいい ですかっていうものを作り込んでお客様に 納入しますよともう合わせ目めんどくさい (18:06) でしょ僕たちがもう設計しといたから使う よねみたいな日本の三菱はわかんないです が東芝 [音楽] 富士電機そういったことやってるか分かり ませんけどそういったことやってない企業 とやってる企業ではもう雲泥の差がある わけですねそれは人気には作用するわって いうことになります 顧客の製品開発を滞りなく進めるためには というね製品以外の付加価値をいかに創出 するかとそういう観点じゃないと生きない わけですねパワー半導体の性能だけ競って 言っても 採用されないと見習ってくださいという ことでymgも同じでもう僕たちやっとき ますよとそれかやると言ってもよくわから んので作ると目で見れば分かりやすい でしょっていうことでymgパークなん ですよキャリアパークと工場で使われる 搬送類を網羅しておりまして売り上げが 20億円の企業が1億円かけるこれ制作し たんですねただのコンベアもあるし 尖った商品まで形に落とし込むと分かり やすいとそこでやっぱりymg僕に依頼し てくるだけありますね世界最速でござい ますとはい1つ目ですね 炭素の能力上げて欲しいとこういったです ねガントリーローダーというものですね (19:09) これは例えば工作機械で 削っても掴んでですね次の工作機械に持っ てくとそういったものでございますがこれ 世界最速になっておりますymg調べで ございますがなんと1分間にですね 300mも進むとよくですねなるとですね 箱根駅伝ありますね箱根駅伝の人と同じ くらいの速さでこれが動く業界の平均的な 速さですね1分間にですね150mくらい ということで約倍近いと 合成と見直したということでございます 工場のスループットを突き詰める上で 搬送が早ければ早いほどボトルネックに なりにくいわけですね続いてこの グランドローダーということでこれはです ね x軸いやy軸かいや Xだなまあどっちでもいいですわ現場に よって違うでしょうからここを移動して くれるとこれがいいのはですねこういう イチジクこれで一軸ですねで縦の摺動が2 軸ですねこうやって掴むということで3軸 ということでロボット搬送よりも非常に 早いサイクルたいもちろんロボット使わ ないといけない時もあるんですけどそう じゃない時はこれでいいんじゃないですか と3匹のすることで光合成だし位置決め 制度が上がるとさらに高速 (20:14) 搬送 異彩ができるとワーク着脱まであと6秒と ロボットインテグレートに必要がないと いうことでロボットが必要ないわけなので ロボットが必要になってくるとロボットの インテグレーションしないといけないと いうことはちょっとですね LINEビルダー的なですね要素が必要に なってくるので現場でもちょっと扱い にくいわけですよねNC軸を指定するだけ でOKですとさらにこのチャックの カスタマイズもできますので違うワークに なった時もOKですそれでいてロボットを 知らないわけですから 低コストになってるとスループットの最適 化とコストを両立しましたとはい続いて これだけじゃ終わりません通い箱という ものがあるんですがその調整とも行います とこれもですね人がバンバンバンバン運ん でるとこんなものですわということで箱の 中からワークを取り出してセットしますよ とOEM1企業ではですねこういったです ね通い箱をに入れてみたいな作業ですね 150万個付き合ってると人手やめろと それは人の作業じゃねえときつい汚いって なっちゃいますからという現場はですね直 に僕も目にしたことがあるわけですね 毎月ですねしかもそれ1工程ではござい ませんので150万個かけるですね (21:18) ピックアップの工数が半数だけで消えて いくということで カントリーパレタイザーということでパレ タイジングとデパレタイジングが可能に なっておりました 隙間がなくても プレイしちゃいますデパレしちゃいます そして3個一気にパレタイズもできちゃう というね優れたこういった通い箱を 仕分けるとさらにやっぱりそのある程度 全てのそのサイクルタイム一緒にしてです ねスループットを最適化できればいいん ですけどそんな現場って簡単じゃないです ねもちろん 在庫ってある一定出ちゃうんですよそう いった時に使えるのがスタックローダーと いうことでこんな感じでいくら在庫が無駄 な音色と言ってもバッファーを持つことが できるんですね簡単に言うと自動倉庫も やっちゃいますと 寛容な痔の証拠ですね村田機械さんとか ですねあの大学さんが作ってるような ものすごくでっかいやつではなくてですね あの現場に現場ライズできるような小型の ものができると25kgまで対応な自動 速度500kmを超えるとですね免許が 必要という話でございますがそういった ものを必要ないと欲しい時に取り出しでき ますよ例えばさこうやって買えばこう ずっと重ねておくとさあの下に行っちゃっ て上どかさないといけないとか出てくる (22:21) わけですよそこもOKですとこういった 自動化必ず来るんですねそして ymgは 搬送要塞マテハンメーカーだけではないと 搬送の税込で Bさんが必要になったりするわけじゃない ですか実は ymgはあのロボットの王者ファナックの Webページに掲載されるsierさんで もございますビジョンとロボットを 組み合わせたバラ積みなんかも対応できる と詰まるところ単相に行くまでのこういっ たロボットのインテグレートもできまして と残り1日の対応もできるとFAノウハウ もありますと安川とか電装ウェーブさんも OKと 素晴らしいと搬送技術だけではなくてFA 技術の企業に内在しているので安心して 搬送を含めてスループ最適化やっといてが できると1日という異彩のスタートを FOA能力を持っているから全て 丸投げが可能でございますしかも 搬送は 業界最速だから 希望のスループットに 合わせることができるしカスタマイズも できる ケースが来てると研究開発が早くなって くるとそういったチャックだけ変えて みたいなこともできるわけですねはい正味 (23:26) 作業じゃないとしかしスループットにおい ては調整がマジうざいとはい EMGとどうですか皆さん勉強もできて ymgさんの素晴らしいところも理解でき た動画になったと思います感想を考える withYMC以上でございますお疲れ様 でございますymgの社長結構ですね若く てイケイケでございまして実は本気でこの ロボット人材の育成に取り組んでるんです ねこういったロボ団というものをやって おりましてそういった例えば プログラミングとかをですね子供から 学べるとやっぱり豊橋にあるんですけど 豊橋工業大学高校があるんですけどもそこ で勉強してみんな県外に行っちゃうとなの でこういったロボ団とか受け入れるですね はいを作って将来そういった人がですね 育った時にymgを思い出してもらうと いうことも実際にやっててこのロボ団の中 で実際に本当のロボットを使ってるのは このymgと他に全国で1社しかござい ません ということで皆さんね概要欄クリック いただいて感想を考えてみてはいかが でしょうかということで今回変化球でした ね映像面に絶対的に 欠かせない搬送に関して取り上げさせて (24:29) いただきましたもちろん搬送だけではなく て自動車のこともやってるし工作機械も ですねマザックさんスポンサードいただい てたりですねブラウザーで講演してたり ですね事務局で講演したりしております さらに半導体であれば半導体のセミ公認 アンバサダーもやらさせていただいており ますその他にももちろん僕はFA出身 ミスミ出身でございますねFMやっており ましたものづくり業界で働いてる方そして ものづくりが好きな方さらにものづけ太郎 に興味を持って頂いた方はぜひチャンネル 登録いただいて応援をしてあげてください そしていつもながらいいねと思った方は ですねベルマークそして練馬区を押して いただきたいと思います最後になりますが 福島イノベーションですみんなで応援し たいと思いましたということで次の動画の ご案内でございましたその前にスポンサー 動画でございますどうぞそして次の動画で ございますが実はこれね同じように めちゃめちゃ楽しい思いましたねドイツ 戦略の会合に私の経験全部のをつぎ込み 挑みたいと思いましたこれはまあ神回です ね事前にですね 待てばんさんで講演させていただいたん ですねそうしたらですねまあ僕だけスーツ じゃなくてですねいつもの感じで行ったん (25:30) でなんかこいつみたいな見た目でですね みんな見てたんですけども公演終わったら ですね長蛇の名刺の列ができまして皆さん 名刺交換 いただくかなり魅力的な内容だったんじゃ ないかなと思いますと 楽しみに待っていただければと思います 今日もどうもありがとうございました じゃあねバイバイ ymgさんありがとうございました本当に 魂込めていただいてね白も渡していただい て本当に感動しましたはいありがとう ございました
【参考資料・出所】
・ねじ製造工程
・ヤマハ SMT
https://www.youtube.com/watch?v=UC9bIqPGjkg
・brother スピーディオ
https://prtimes.jp/main/html/rd/p/000000368.000011621.html
・トヨタEV発表
https://car-moby.jp/article/automobile/toyota/reactions-on-sns-to-presentation-on-battery-ev-strategy/
・無料イラスト
https://www.ac-illust.com/main/search_result.php?word=%E6%88%90%E7%B8%BE%E7%99%BA%E8%A1%A8
・組立ライン 画像
https://gazokorekushoncgty.blogspot.com/2021/04/735212.html
・カムシャフト 画像
https://club.autodoc.co.uk/magazin/camshaft-engine-functions-problems-and-inspection
・ハウジング 画像
https://www.shisaku.com/blog/machining/post-118.html
・コンロッド 画像
https://www.ebay.de/itm/304002711269
・【機械加工業界向けロボットの活用例】ロボドリルへのワークのロード・アンロード（トップマウントローダ）
・オオカ商事 箱洗浄事業
https://o-oka-trading.jp/jigyou/hako/
・ファナック ロボット 画像
https://www.seatechrimini.com/it/
・【キャタピラージャパン】次世代油圧ショベル専用キット「Catコマンド」で普段使いの建機が防災対応
・豊田自動織機、エンジン国内累計生産台数2,000万台を達成
https://www.toyota-shokki.co.jp/news/2021/02/17/004508/index.html
・改善魂やまず（7） 大野氏の教えない指導
https://style.nikkei.com/article/DGXZZO98794160U6A320C1000000/
■ものづくり太郎チャンネル ものづくり太郎のプロフィール
YouTube 活動のためミスミを退社。日本では製造業に関わる人口が非常に多いが、
YouTube の投稿に製造業関連の動画が少ないことに着目し、「これでは日本が誇る製
造業が浮かばれないと」自身で製造業(ものづくり)に関わる様々な情報を提供しよ
うと決心し、活動を展開。ものづくり系 YouTuber として様々な企業とコラボレーシ
ョンを行っている。業界に関する講演や、PR 動画制作等多数。
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