正しい不良対策の手順! 動画講座9回「不良ゼロ対策」シリーズ

 

【書き起こし】「不良ゼロ対策」講座(9)正しい不良対策の手順! 高崎ものづくり技術研究所動画講座 

(00:00) 2021 new 工場の不良ゼロ対策 第9回正しい不良対策の手順 高崎ものづくり技術研究所の浜田です 不良ゼロ対策講座をご視聴いただきありがとうございます この講座は全部で9回のシリーズでお送りします 今回はいよいよ最終回正しい不良対策の手順について説明します もしよろしければチャンネル登録をお願いいたします ではしばらくの間お付き合いをお願いします 1正しい不良対策の手順不良対策は何も新しいことをするのではなく正しい原因究明と 対策方法を正しい手順で行うことを求めているだけです 当研究所ではそのフォーマットをネットから無料で提供していますので動画説明欄を ご覧ください さてこのフローは製造工程で不良が発生した場合の対策手順を示したものです 一番重要なのは最初に現場管理者が自ら三現主義により現場で発生している事実を調査 しそれに従って正しい行動をとるかどうかにかかっています
(01:05) 1不良発生現場に行くに不良か勝目で確かめる さん発生状況をよく観察 4作業者から情報収集後原因を特定する 物理的原因ルールの有無ルールに不備があるかルールが守られていたかなど6現場に 関係者を集め対策ミーティング開催 ルールの修正案作成作業者に徹底させるなどをすぐに手分けして実施するその と関連する作業指示書検査指示書などを見直し 修正します さらに自ら現場に行ってルール通り作業が実施されているか確認します 実施されていない場合は追加の処置を検討します ルール改定等 一方悪い管理者の行動パターンは以下の通りです 1まず担当者から状況を聞きますが現場には足を運びません 現物もよく確かめませんに不良発生原因を推定 過去の経験からこれが原因のはずだと断定するさん担当者に今後このような不良を出さ ないように注意する
(02:11) 4担当者に 対策書を作成させるこの場合作業指示書 検査し辞書の見直し検討は行いません に是正水平展開呼ぼうぜ性処理とは左側に示すフローの通り 不適合の事実関係原因因果関係を調べ 中世処置として手順書改訂教育実施などを行います そして再発防止を図るため対策実施の管理 必要な場合追加の修正処置の実施再発防止がされたかどうかの有効性確認と承認を行い ます 水平展開は修正処置の内容をどこまで広げるのかを考え ルールを見直すことです 予防処置は製造設計として qc 工程図の作成し工具作業者訓練 施工など製造準備段階における予防的対策を行うことです 3なぜもぐらたたきから脱出できないのか 対策を行ってもなぜ繰り返し同じ問題が発生するのか その要因をいくつか挙げてみます まず不適合の事実関係が不明これは現場で三現主義による固有の事実関係がとらえられ
(03:17) ていないということです 因果関係が不明これも同じく事実調査が不足しているためです 因果関係が分かっても暫定処置で終わっているこれは注意する教育する 間違いないように表示を追加したなどの処置で対策したことにしてしまうことです 対策が実施されても守られていないこれは例えば作業指示書を変更しても守らない人に よっては変更内容を知らない人がいるなど対策そのものが不備または欠陥があるこれは 作業方法の変更内容が守ることが難しい 守っても不良が出るなど 再発防止が確実に打たれたかどうか確認していない これは時間が経つとだんだんごとに戻ってしまう人が変わるとまた不良が出るなどです 4ルールを基準とした原因究明と対策 1現場ではルールのことが忘れられてしまい再発防止が徹底されないことがあります 品質管理を実施している工場では発生する問題についてルールに基づいて原因を究明し ルールの不備を指摘し見直しを行い
(04:21) 徹底させることこれが本当の意味の再発防止対策のことなのです ルールのピラミッドの説明でルールとは何かどのような種類があるのかについて説明し ました しかし現場ではこのルールのことが忘れられてしまい 再発防止がなかなか徹底されません にっ ルールを基準とした原因究明再発防止策 製造工程で発生する問題は必ずその作業や業務に関係するルールがあるはずです 具体的には業務フロー業務手順書チェックシート 作業手順書などが該当します しかしルールがなかったり表現が曖昧だったりします またルールはあるがルール通りに作業しても問題が発生することもあります この風呂はルールを基準にして原因を究明し再発防止策を講ずるための手順を示してい ます 製造工程で発生する問題は必ずその作業や業務に関係するルールがあるはずです 具体的には業務フロー業務手順書チェックシート 作業手順書などが該当します
(05:25) しかしルールがなかったり表現が曖昧だったりします またルールはあるがルール通りに作業しても問題が発生することもあります ところが問題が発生するのはルールを知らない 理解していないもっと悪い例はルールを守る意識が薄い場合が多いのです ではなぜこのようなことが起きるのでしょうか そのような工場で発生する問題の対策は1ちぐを作成した に測定器を購入した3 ラベルを貼り分かりやすい表示を行った4運搬時に箱の高さを3段までにするよう担当 者に注意した縫うなどの物理的な処置内容を対策再発防止策と 考えています つまりルールのピラミッドの一番上の発生メカニズムを抑える対策を行っているだけで その下の感じの仕組みの問題には全く触れずに再発防止対策としています 現場のルールの存在重要性などはまるで眼中にないのです 何度も説明しますがまず問題が発生したら現場の管理監督走はどこにどんなルールが ありそれが守られているのか守られていないのかをチェックしてみる必要があります
(06:36) ルールの見直しと運用の責任は現場管理者 監督者が行うべきです 現場管理者監督者は少なくとも現場で行う作業について どのようなルールで行うのかをよく熟知しておく必要があります ルールを守らないルールが徹底できないと言う前に自らな職場を巡回しルールが守られ ない原因を突き止めルール徹底を図るためにどうすれば良いかをよく考えるべきなの です 今日のまとめです 1正しい不良対策の手順に是正水平展開予防 さんなぜもぐらたたきから脱出できないか4ルールを基準とした原因究明と対策につい て説明しました もう一度言います 正しい不良対策の手順とはまず問題が発生したら現場に出向いて正しい状況を把握する こと 現場の管理監督走は6にどんなルールがありそれが守られているのか守られていないの かをチェックしてみる必要があります ルールの見直しと運用の責任は現場管理者 監督者が行うべきで少なくとも現場で行う作業について どのようなルールで実施すべきかをよく熟知しておく必要があります
(07:44) ルールを守らないルールが徹底できないと言う前に自らな職場を巡回しルールが守られ ない原因を突き止めルール徹底を図るためにどうすれば良いかをよく考えるべきなの です では次回の新シリーズをご期待くださいチャンネル登録もよろしくお願いします

 

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