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本動画：現状マップから改善を考える～ジャストインタイム化～【モノと情報の流れ図（VSM）～改善実践編～】
【目次】
00:00 はじめに
00:23 改善の考え方
03:42 ジャストインタイム化するには
07:08 まとめ
【書き起こし】(2) Lesson1：現状マップから改善を考える～ジャストインタイム化～【モノと情報の流れ図（VSM）～改善実践編～】
(00:01) [音楽] こんにちは 改善ベースです 本コースは モノと情報の流れずvsm改善実践編です レッスン1は現状マップから改善を考える ジャストインタイム化について学習します それでは早速 改善の考え方について確認していき ましょう 改善活動の基本は 問題に気づき自身にもその責任の一端が あると考え 自主自律的に行動することで経営成果に つなげることです では 問題とは何でしょうか 問題とは 設定してある目標と現実との 対策として克服する必要のあるギャップの ことです [音楽] 現実はものと情報の流れずvsm基本と 作成方法編で現状マップを作成することに よって明確になりましたね
(01:06) 目標はどうでしょうか 企業として方針活動を実施していれば明確 かもしれませんしかし 多くの場合 vsmを使用した改善活動という方針が あるわけではありませんそこで vsmで何ができるのかを理解し 改善活動の1つの方法として身につけて いくことが重要です ではvsmでできることは何でしょうか 皆さんも現状マップを描いたことで気づい ているのではないでしょうか サイクルタイムとリードタイムこの2つに は大きなギャップが生じています このギャップこそが問題なのです この問題を解決するためにサイクルタイム とリードタイムを近づける必要があります しかしサイクルタイムばかりに目を向けて 工程内での時間しか気にしていないことが 珍しくありませんお客様の日々の必要数が ないがしろになってしまっている状態です これではお客様へ要求通りに製品をお届け
(02:13) することができなくなってしまいますそれ ではダメですよね ジャストインタイムでお客様の要求通りに 製品をお届けする その指標となるのが タクトタイムですまずは タクトタイムを算出してお客様が製品を 必要としているタイミングを知ることが 重要です [音楽] ダクトタイムとは何でしょうか ダクトタイムとは 製品1台あるいは部品以降何秒で作ら なければならないかという時間のことです [音楽] 稼働時間÷お客様の日々の必要数量で算出 することができます 計算によってお客様へ必要数を収めるため の 必要時間がわかってきます サイクルタイムをタクトタイムに近づけて リードタイムをサイクルタイムに合わせて いくことが重要です ダクトタイムを把握することで 必要なものを必要な時に必要な分だけ 流れるように停滞なくお客様へお届けする
(03:17) ために必要な情報が明確になります これは トヨタ生産方式の日本柱のうちの1つ ジャストインタイムを実現することに つながります つまり vsmはジャストインタイムに近づける ためのツールなのです 改善を進めていく上での目標は ジャストインタイム化を実現することと 考えてください それでは次に ジャストインタイム化するにはどうすれば よいか確認していきます ジャストインタイムに近づけるには 素材から完成品までの全体にわたる長い リードタイムを短縮させる必要があります そのためには 工程に潜む無駄を排除しなければいけませ ん 現状マップから 排除すべき無駄が明確になります 各工程がそれぞれ必要としているものを 必要な時に必要な量を作れるようになって いるかという見方で確認してみましょう そのことにより
(04:22) 様々な無駄が見えてきます 無駄はトヨタ生産方式では 7つの村としてそれぞれ定義されています [音楽] 7つの無駄は次の通りです [音楽] 加工の無駄 在庫の無駄 [音楽] 作りすぎの無駄 手待ちの無駄 [音楽] 動作の無駄 [音楽] 運搬の無駄 不良手直しの無駄です vsmを活用することによって 特にこの4つの無駄を見つけることができ ます4つの無駄についてそれぞれ説明し ます まず 在庫の無駄です 在庫は 材料部品しかかり品完成品など全てが対象 です 全ての在庫にはそこに存在する理由目的が 必要となりますなぜ今そこに置いてあるの かを説明できない在庫は すべて無駄な在庫と判断しますなお 在庫により問題が隠れてしまうことに一番
(05:26) 注意しなければなりません 次に 作りすぎの無駄です 作りすぎの無駄は7つの無駄の中でも一番 悪いと言われる無駄で絶対に削減しなけれ ばなりません タクトの設定や 管理面の甘さから発生します 作りすぎの無駄が最悪の無駄と言われる 由縁は 作りすぎが在庫の無駄動作の無駄運搬の 無駄を発生させてしまうからですさらに 作りすぎている間は 社員が忙しく動き続けるために見かけ上は 出待ちの無駄も隠れてしまうのです 実際には 必要のないものを作ることをやめれば 社員の手は空くことになり 手待ちの無駄を顕在化することができます 次に手待ちの無駄です 手持ちの無駄とはその名の通り 作業をすることがなく手が待ち状態のこと を言います 当然手待ちは付加価値を生みません 気をつけたいのは 作業者が作業スピードを調整することで 出待ちは簡単に隠れてしまうということ
(06:30) です1 個流しなどの標準作業をしっかりと構築し まずは手町を健在化させることが大切です 最後に 運搬の無駄です 運搬の無駄とは必要以上のものの移動 仮置き積み替えなどのことを言います 皇帝のバランスが崩れていたり 物の流れが決まっていないなどのことから 発生します 特に作りすぎの無駄から発生する運搬の 無駄に要注意です 以上4つの無駄を改善し ジャストインタイム化の実現を目指して いきましょう それでは レッスン1のまとめです [音楽] vsmの現状マップで気づくギャップとは 何でしょうか サイクルタイムとリードタイムのギャップ です お客様へ正常に製品をお届けするために 確認すべき指標は何でしょうか タクトタイムです
(07:38) ダクトタイムを算出してお客様が製品を 必要としているタイミングを知ることが 重要です ジャストインタイム化を実現するためには 何を行う必要があるでしょうか [音楽] 素材から完成品までの全体にわたる 長いリードタイムを短縮させる必要があり ます [音楽] 現状マップから見えてくる無駄にはどの ようなものがありますか [音楽] 在庫の無駄 作りすぎの無駄 手巻きの無駄 運搬の無駄の4つです 以上で レッスン1 現状マップから改善を考えるジャストイン タイム科の学習を終わります 引き続きレッスン2 現状マップから改善を考える4つの無駄 からの改善の抗議へ進みましょう [音楽]
本テーマは「現状マップから改善を考える～ジャストインタイム化～」です。
物の動き、情報の移動を把握し、付加価値、非付加価値工程を明確にした図である、「モノと情報の流れ図」。
本コースでは、現状マップ、将来マップの作成方法、ジャストインタイムの考え方などについて解説いたします。
VSMに対する理解を更に深め、完全なマップを作成するための実践方法を学習しましょう！
【モノと情報の流れ図（VSM）～改善実践編～本学習コースの動画ラインナップ】
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３：将来マップを作成する～ムダの改善①～（対象：有料会員限定）
４：将来マップを作成する～ムダの改善②～（対象：有料会員限定）
５：将来マップを実行する（対象：有料会員限定）
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★Lesson1：モノと情報の流れ図とは【モノと情報の流れ図（VSM）～基本と作成方法編～ 】
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