インダストリー4.0の真意とは「何か」を解説。これが分かればIoTを使った改善方法や、工場改善、全ての業務改善

インダストリー4.0は、打倒トヨタを目論むドイツの国家戦略と考えざるを得ない。その理由をトヨタ生産方式の強さから紐解く。これで、トヨタの強さが根本から理解できると思います。

 

【書き起こし】【神回】インダストリー4.0の真意とは「何か」を解説。これが分かればIoTを使った改善方法や、工場の改善はおろか、全ての業務を改善できる。

(00:00) どうもこんにちは、ものづくり太郎チャンネルのものづくり 太郎ございます本日はお待たせしましたインダストリー4.0の解説をさせて いただこうと思っておりますと工業系のね産業革命のお話するのにパーカーっていう このいつものスタイルなんですけど マジで今回は神回だと思う。製造業で働いている人以外もこの動画からね 試験とか自分がやってることに対してサービスに対して使えることが多分に入っている と思いますので 製造業以外というか全ての産業でプラスになると思っていますと働いている方は見て いただければいいことあるんじゃないかな早速ですがインダストリー4.
(00:45) 0ですね第4次産業革命を解説させていただきます工業系とかものづくり系で 働いているとインダストリー4.0 インダストリー4.0って言われるのに日本人で体系を開設した人はいないんで結構本質   捉えてるっていうような記事はあったりするんだけど 動画 では0人全く解説した人がいないしネット上の検索でもインダストリー4.0の本質を突いて いるような記事というのはほとんど 実は見受けられないんですねということで日本で初めて公にね公に 大手の戦略室 なんかではこれを紐解いている人もいると思うんだけど一般の公 上はインダストリー4.0の解説に初めて僕が挑みますということでそのだからね インダストリー4.0を 内容をさらっとお話するだけじゃなくてどうしてこういったインダストリー4.
(01:36) 0みたいな 戦略立案されたのかというそういった前提からね掘り下げていきたい と思いますインダストリー4.0の起源ですねこれ分かる人いますか?ドイツってことは なんとなく知っていると思いますが初めて世の中の中で公になったというか大々的にへ 周知されたのが 2011年のドイツのハローファー・メッセ、ハローバーともいいますハローファー・メッセの国際 産業技術展で発表 をされました実はこれドイツ連邦の要するにドイツという政府がですね立てたハイテク戦略 から インダストリー4.0というのは誕生しております ということで戦略を策定しているわけですからそれなりの理由があるわけですね要するに 国の方針とか 産業方針とか決めるにあたってどうしていこうか 他国はこういうことだから自国っていうのはこういう風にしないといけないとかある 程度切迫感を持ってですね こういった戦略的な策定されてるんですねそういったバックグラウンドがあるんですね 実はインダストリー4.
(02:36) 0じゃあそのバックグラウンドっていうのはどこから来ているのが ドイツという国 側から紐解く必要が実はありますとまずはドイツという国はどういった国なのかその 国柄をですね紐解いていきたいと思います ドイツとドイツ語ではドイチュやドイチュ語ではドイチュって言うんだけど ドイツですね日本と同じものづくり大国ですね ここにイタリアがあってここにフランスがあってここにベルギーがあってみたいな感じだによねここ にイギリス ユナイテッドキングダムがあってこのドイツだよね日本と同じようにものづくり大国な んですね 製造業を軸とした産業構造でドイツというものは 成り立っているとドイツのその製造業が非常に盛んである簡単に言っちゃえばそれで 終わりなんですけどどのくらいにそのドイツという国が製造業に依存してるか数字で 出すとわかりやすいと思いますので数字を持ってきてまいりました gdp の20%から25%製造業に依存しておりますこんな感じで ネットでね製造業割合みたいな感じで調べるとまあ20%から25%ものを ほとんどでございますそして 輸出の48.
(03:45) 6%が工業製品でございます日本と同じように工業製品で外貨を獲得して いるとさらに 2013年頃は工業製品の輸出額なんと世界一位だったんですね 日本でも有名な自動車関連企業がズラリと並んでおります フォルクスワーゲン bmw メルセデスベンツポルシェ 日本でまぁマウントが取れるような車だと思いますまあそれは置いといてその他に もメガサプライヤーですね 有名なところが多いですねボッシュ zf コンチネンタル マグナとこんな感じでもう じゃあ自動車関連会社しかも大手がひしめき合っているというお国柄でございます さらにユーロというアンバランスな基軸通貨の中に1人勝ちを収めたものづくりにフォーカス した動画なので深くは触れませんけど 通常は自国産業が強くなると為替っていうのは変動になるんだけど eu っていうのは世界の中でも特殊で eu という単体でユーロという基軸通貨があります なので本来であればドイツって工業製品が非常に強くて外貨を獲得できるので 相対的にはマルクからドイツの通貨が高くなるようになってなきゃいけないんだけどその 中に例えばギリシャとか その工業系に強くないような国も一緒の基軸 通貨なので本来であればギリシャとかはものづくりをしてなくて外貨をあんまり獲得 できないとか観光業で持っている国なので
(04:58) 本来であれば自国通貨っていうのは相対的に弱くなっていくはずなんだよね ただドイツと一緒の国に組み込まれてしまっているのでその為替の 変動がですねまったくその国に有利に働かない 逆にドイツは eu という中で本当であればドイツ単体であればドイツの貨幣価格が 上がっていくと なので外にものを売りにくくなるんだけどそのギリシャとかと一緒にされてしまって いるので 図らずも通貨が強くならずに外に工業製品を輸出しやすい ような体質になってしまってるんだよねその中で一人勝ちをされているとアンバランスで あるとものづくりにとってですね海外輸出する土壌としては非常に有利な地域にあります よとでその中で一人勝ちしてますということだけ抑えていただければいいです そういった製造業にとって恵まれた環境にある国であるドイツ 要するに製造業の 衰退=ドイツが衰退することに直結してしまうんだよね なのでドイツの地位の保持としては=何としても製造業強国である必要がありますと 製造業が衰退してしまえばドイツの地位しても 相対的に低くなってしまうということが表だしされていると製造強国とはいて どういったことなのかっていうことで製造業をライバルより強固にするとまぁ簡単に
(06:13) 言えば一文ではこんな感じですってドイツの製造業の稼ぎ頭は何かというと実は 自動車なんだよね さっきあげたような自動車では世界最強なのか数字で比較をさせていただきます 世界1位2位を争っているフォルクスワーゲンとトヨタ なんだけど数字を売り上げとしてちょっと古い数字なんだけど今の数字もそんな 変わってないので参考にしていただきたいんだけど 売り上げとしてはフォルクスワーゲンの方が勝ってるんだけど営業利益率でいうとやっぱりトヨタの方が突出していいんだねそして時価総額としても フォルクスワーゲンに勝ってますと ということで実は自動車部門では世界最強ではありませんと数字の上でも世界最強時価 総額ナンバーワンなのは テスラ置いといてトヨタでございましたじゃあその自動車で世界最強になるのはどう いったこと とかというと自動車を作るのは工場たんだよね要するに工場のシステムで勝つ必要が あると自動車で勝つってことは工場全体のシステムでその他国を上回ってないといけ ませんということでございます要するに今現状俯瞰するとドイツというのは生産 システムでは日本に 敗北してるんだよねもう数字で明らかです
(07:22) ということでインダストリー4.0にはベンチマーク先がありますたじゃあそのベンチ マーク先はもう答えいったようなものなんだけど何かという とそうなんですインダストリー4.0はあの トヨタ生産方式に勝負を挑んできてるんですねもうそう考えざるを得ません 実際にインダストリー4.0の構想はトヨタプロダクトシステムの進化形と見て 取れる節が多分に ございますとはいということでインダストリー4.0の本質を理解するにはトヨタ 生産方式その強さを改めて 紐解く必要があるんですねさあさあここであれですよ皆さんトヨタ生産方式なんで 強いのかって皆さんトヨタ関連のお仕事を勤めている人でもいいです実際にじゃあ どこが他国の生産システムより優れているのかこれを話せる人そういないと思うんです ね皆さんトヨタ生産方式の何がすごいって言えない と思うんですよということで本日は非常に長くなりますそれほど僕は気合入れて作って きたし
(08:29) だが解説しないと本質というのは解説できませんただこれを見ていただければどんな ビジネスにも適応できるとどんなビジネスも強固にすることができると思います何に 焦点を当てるかそうなんです トヨタ生産方式の強みを そのベールを剥がしていきたいとそういう回になりますそのベールを剥がしてしまえば インダストリー4.0の本質が見えるように皆さんなりますそのトヨタ生産方式を語る 上で一つの前提あります tps の前提としては多品種少量の時代に非常に強いということなんですねトヨタ 生産方式は多品種少量の時代に力を発揮するシステムでございます多品種少量って何 かっていうと炊飯器なんで炊飯器てって言われると回答できないんだけど 炊飯器ってまぁ出た当時はみんな釜でご飯炊いてましたから炊飯器を作ってさえいればもう売れまくるんだよね 量産の時代ただ今はどういう時代になっているかっていうとたとえば一人暮らし用とか 食堂用とか高級炊飯器みたいな給与水準が高くてお米にこだわりたい人用みたいな 感じで多品種なんだけど一個一個は少量の時代ですっていう風になってスマートウォッチなんかでもそうで例えば apple
(09:40) watch が出てきたときはスマートウォッチの代表格だったんだけど今では例えば 血圧心拍目覚まし用とかそれとか工場のIoT用で使えるスマートウォッチみたい ないろんなものが出てきてるんだよね 品種としては非常に多くなってそれぞれがそこまで量としては出ないとこれは自動車 でも 同じで昔はカローラっていうひとつの車種だったんだと今はセダンでしょそして スポーツでしょ そしてツーリングみたいな感じで自動車にフォーカスを当ててみても多品種になっていると自動 車パーツもいろんなモノが出てるよね 昔はその自動車だけを購入できればその一家に一台みたいな 謳い文句があると思うんだけどそれで満足してたんだけど今はこういった仕様が欲しい とか前親父とラブフォー買いにに行ったんだけど ラブフォーのエンジン車がいいとかハイブリッド車がいいとかでハイブリッドの中でも 四駆がいいとかで内装はいろいろオプションがあってとかナビはこれでみたいなもう いろいろオプションがあるんだよね トヨタは tps 極めているのでっていうかトヨタが 発明したのでオプションの数はトヨタが一番多いはずなんですね ちなみにプリウスが昔今ちょっと絞ってるんだけどなんとオプションの数だけで約
(10:44) 4万8千通りもオプションがあったんだよねあれ信じられる? すれ違うプリウス同じ格好なんだけどほぼ同じオプションの自動車はないですよぐらい オプションの数がありました ということで昔は量産の時代だったんだけど 作れば売れる時代というものはもうとうに終わっており ニーズっていうはどんどん多様化してますよとそしてそれが今後も加速していくという ことで多品種かつ少量じゃなければ利益が取れないような時代にもうなっ て きてますということでございますこの前提としてはもう世の中の流れがこうなってますパーソナライゼーションとか マスカスタマイゼーションみたいな感じでまあ耳にしたことはあると思うんだけどそう いう流れです その流れに沿った前提に立ったものづくりをしないと置いてかれますよということは わかっていただけると思いますとそのトヨタ生産方式で これを発明した人がいるんでね実は誰か知ってますか トヨタグループで働くということであればこの人を知らないということはもう失格で ございます猛省してください 別に俺トヨタグループで働いたことないんだけどさただもうめちゃめちゃ有名 ですという 生産システムですね tps を発明したのはそうです
(11:54) 日本人なんですね 大野耐一さんでございます非常にね 凛々しい顔をしているかと思います世界屈指の生産システムでございます この人が日本のや世界のものづくりを変革したんですね じゃあこの大野耐一さんですね僕はいつも人にフォーカスをしたりですね その企業の本質的な強みですねそれを紐解いていきますがこの方のさんにまずはフォーカス を当てていきたいと思います1912年ですねもう100年以上前になります 大連に生まれます日本人でございます父は参議院議員参議院の議員でございまして 名古屋高等学校を現在の名古屋工業大学を卒業 しておりますで父の知り合いということでですね 大野さん頭もいいのでトヨタ以外ももちろん入れたと思うんですけども知り合いのつて ということでトヨタ紡織にまずは入社いたしましたトヨタ紡織に入社したことが後の ですね自働化の概念を自動車設備に持ち込むきっかけになりますと後 で深く触れていくので今はサラッといきますそして1943年ですねトヨタ自動車に 転籍をする 1947年多能工化に挑戦をしていく
(13:07) 多能工化というのは一人の人間が一つの作業するわけではなくて一人でいろんな機械を 扱うということですね最初はコの字にしたりとか 向かい側にしたりとか L型にしたりとかいろいろあるんだけどそこにトヨタ自動車 内で挑戦をしていた 実はコレ 日本だからできたっていうふうに言われてですね実はアメリカでは多能工化に壁があり ました 労働組合があって他の作業をさせるとそれは労働組合が反対したりするんだよね なので多能工化を導入しにくいようなアメリカの文化があったんですねただ日本はそう いったことはありません まあ皆さんしっかり粘り強く説明すればわかってくれる いうと1947年というのはまだ高度経済成長期というかまぁそこに入る前戦後焼け 野原なってですねまもなくでございますのでまだまだ物がない時代だったんですね なぜそんな時に多能工化するっていうのは非常に受け入れがたい 認識でございますそれでも物を作ればもうどんどん売れていくという時代なんですね わざわざ他のことをせずに今の作業に集中すればその商品いっぱい作れるんだからと いうことでなかなか分かってもらえないということで受け入れ難い考え方だったんです ね そう でもそれをあえて実践したところにもちろん価値はあるんですけどそういう時代でござい
(14:16) ました1950年ですね 組立ラインと機械加工ラインの同期化を開始します10956年ですねアメリカの スーパーから実はジャストインタイムっていうのはアメリカのスーパーマーケットから ヒントを得てるんですスーパーマーケットっていうのは欲しいものを欲しい 時欲しいものだけ手に入れるものだよね皆さんその近所のスーパーに行くと自分が 欲しいものを欲しい時に手に入れられるよねそこを見てあーこれジャストインタイムは 成功するなそこの構想の革新を実は持つんでございますすごい 1962年はかんばん方式を 一部の工場だけではなくてとトヨタ全社に導入をしていく 1963年で翌年ですね周りの協力メーカーにもジャストインタイムの導入をどんどん どんどん進めていくと いうことになります長年かけて変革をして生きているんだよね すごいよね1973年オイルショックを機にトヨタ生産方式が注目される 要するに量産の時代がそこで終わりますなのに量産の時代が終わったと ただ同じようなものづくりのセグメントの中でトヨタだけが不景気に強いとなんだこれ はみんなトヨタ生産方式なんであそこだけ儲かるのだった
(15:27) なんで利益出せるそういうことになるんですよねということで tps の誕生は実は もう50年以上前になっております一朝一夕では構築ができないような 本当に強さの積み重ねで今のトヨタはあるということの表だしだと思いますとじゃあ この tps で多品種少量 に強いと量産の時代と多品種少量の時代です これがどうして多品種少量の時代に強いのか 昔の例をとってですね比較しないと分からないと思いますので比較資料をつくって 参りました just in time 以前は 見込み生産ではねどういうふうに生産しているのか 量産を武器にし ていた時代というのはどういう時代だったのか それをまずはおさらいしておきたいと思います機械を数十台並べ まとめて作り次の工程に持っていく 流れ作業なんですね先ほどアメリカの話をしたと思うんですけど一気に作って次の工程 またそこで一気に加工して次の工程というような体系でございます本来であれば一つの 部品でそれを明確化すればいいんだけどそれだとわかりにくいということでこのように表 出しをさせていただきました例えば ブレーキだよねブレーキを作る時どんな部品
(16:39) が必要になるかディスクローターよねそしてブレーキキャリパパットブラケット ロックピンみたいな感じでブレーキが最後組み立ててできると一つ一つの部品なんだ けどこれをつくって次の工程これをつくって次の工程ってこれをつくって次の工程と いう風にイメージをしていただきたいと思います エンジンだとどうなるんだコンロッドがあってそしてカムシャフト があってクランクシャフトがあってそしてシリンダーヘッドがあって シリンダーブロックがありますそれでエンジンが完成しましたいろいろねこの製品によって加工 する部分って違うと思うんだよね なので1時間に作れる個数っていうのも違ってきます これを計画生産してどれだけ一か月で何個できるだろうみたいなのを読んでですね 最後自動車工場に持っていって 組み合わせるというような方式をとっていますこの計画生産だと現場はどうなるのか そこが肝だと思いますので表出しをさせていただきますこんな感じで流れ作業 例えばコンロッドだと5分カムシャフトだと10分クランクシャフトだと15分そして シリンダーヘッドだと30分シリンダブロックだと15分かかります これ作って次の工程これ作って次の子ってこれ加工して次の工程ということになり
(17:45) ますから 例えば最初ボール盤で穴開けて旋盤で削ってみている マシニングセンサーに入れて見てるそんな感じだよねこれをするとどうなるか それぞれ加工時間が違います例えばコンロッドは1日で500個作れますただこれを一気に に500個作って次に持っていく とカムシャフトは10分かかりますので250個しか作れませんということで250個 が在庫なんだよね 次はクランクシャフトですただ15分かかりますのでこれが166個しかつくれません ということで84個が在庫になりますシリンダーヘッドはこれ30分ですよまた約半分 ですということで83個にありましたこれまた83 在庫になります最後はで5分ですねシリンダーヘッドよは加工時間が短いので同じような 83個がつく れます問題なのはすべて下の赤枠が在庫になるということなんですね そしてこれは協力会社の在庫なんだけど最後のトヨタ自動車だねトヨタ自動車というか 自動車工場でも在庫を生むことになりますこれはどういったことかというと例えば エンジンはは83個できますただ同じような 時間でブレーキは100個できるということであればこのブレーキが17個分 在庫になりましたああああ在庫になった
(18:57) 組み立てることができないからそこに置いておこうみたいな話になるんですねエンド 商品は車でございますそこに置いておくということができるかというとなかなか難しい と思いますね というのも車 のモジュール分あるわけですよ自動車は部品点数が3万個でございますとモジュールが ですね例えば100個あればこれはかける100倍が在庫になるわけですよ もっともっと先のことを考えてほしいです販売量が増加しますよね 1,000台だったのが1日1万個いやいやトヨタ今1000万台売ってるわけですから 一日にすると三万台くらかこ れかける3万個の在庫が各工場の在庫になっていると問題としては部品を持ってこ られるので 例えば月の後半に部品が集まってくるのでその月の後半に集中して自動車を組み立て ないといけないとかそういったことになる 計画生産だと要するに前工程から計画して生産するのでそれが後ろ工程 で大きな差になってくるとさらに多能工化されておりませんのでその工場でもどんどん在庫 が積み上がってくるということになりますこの在庫というのが 台数が多くなれば多くなるほど経営にとって非常に脅威になるんですね 在庫の無駄はせっかく頑張って生み出した利益を
(20:06) 食いつぶす最大の敵になります最高起因ではもう無限と言っていいと思います 無限といってもねなかなか想像がつかないと思いますので 例をここに表出しさせていただきたいと思いますひとつは在庫を置く場所がそもそも無駄 でございますよねはい次 在庫を置く場所の土地代が無駄でございますさらにその在庫としてとって置くために移動する移動させる時間が無駄でございます在庫を移動させる人が無駄で ございます移動させる運搬車フォークリフトの無駄がありましてさらにフォークリフトの 修繕ですよね 長く使っているとフォークリフトも壊れますのでその修繕も無駄でございましてその修繕に かかる人も無駄でございます移動先に置く棚の無駄があります 棚を作る無駄材料の無駄パレットも無駄でございますそして在庫が増えてくるとね昔の トヨタは月に1000台ぐらいでございましたのでシステムじゃなくても管理できたか も知ればで帳簿だね手書きの帳簿で管理できたかもしれません今何万台ってあるん ですよその 在庫がその1台1台にぶら下がってると しかもそこを貯めておかないといけないということでシステムが必要になってくるん ですね在庫を管理するシステムの無駄でございますさらに入力無駄とかって人の無駄が また出てくる設備が変わったりとか部品が変わったりするとそのシステムを改修する
(21:18) とか改修の無駄が出てくる在庫で置いていた在庫が酸化し作り直しが発生するその 作りなおし をお願いするために連絡をするとかそしてまたその作り直しされた部品を持ってくる とか もう在庫っていうのは無駄しかないんですね 見込生産は3万点の部品点数の各工程で在庫を発生させますし最後の自動車工場でも とっておけ なくなるんですね実はホードっていうのはこの生産システムでずーっと生産をしてたん ですね なのでもう生産台数が多くなってくればなるほど無駄が出てくるとそして無駄が無駄 を呼ぶというジレンマに陥っていきました今音聞いていただいて分かったように一部の 工程でロボット を導入してそして生産性を上げても在庫を助長させるだけて何ら解決策にならないこと はご理解いただけたと思いますむしろ新たな問題を生みかねない なので工程改善っていうのは一部を見るんじゃなくて全体を最適化することを前提に 考えないといけないですね じゃあこの計画生産でね昔の量算っていうの計画生産でしてましたとそれを逆転させた ジャストインタイムというのはどういったものだったんでしょうか
(22:38) ジャストインタイムだけ聞くと後工程要するに車組み立てた時に部品をちょうど持ってこさせ るってはその強さがどこにあるのって分からないと思うね後工程がかんばんで引っ張り そしてちょうど間に合って生産するでそのジャストインタイムのときに使われるかんばん方式だ よねのかんばん方式の を真髄をまずは表出しさせていただきたいと思います 先ほどのイメージをね考えてこれを見ていただきたいんですけど後工程ありますね 後工程とのは車を組み立てる工程でございますジャストインタイムで届いた エンジンが10個あります もちろんその一個一個持って来るわけじゃないですからある程度その後工程で余剰があり ますけど何百個もそこに置いておけないということでございますこの5個を組みた いましたということでこの5個がなくなりますとその時に使うがこういった かんばんでございますと5個のかんばんがありこれがなくなりましたから 例えば agv でも人の搬送でもいいんですけどかんばんと一緒にね 移動してくるんですで移動してきましてそれをトラックに載せてかんばんエンジン5個 みたいなものをを持っていくで前工程にもっ ていくんですねあー持ってきましたね持っていきましたそこで
(23:45) また前工程の工場の agv にかんばんエンジン5個みたいなもののって言ってそして 加工する担当者のところにこのエンジンのかんばんを持っていく それを見た担当者はをエンジン 5個かあ5個作るんだということでその後工程 でなくなったことに起因してこのエンジンを作るということをする エンジンができました5個出来ましたそれを看かんばんと一緒にこのように移動させてまた トラックに積み込むと それをまた後工程の工場に持っていき agv にこのエンジンとかんばんを載せてそしてそのエンジン5個を置くということで この後工程から 前工程の生産を引っ張るんだよねこれがかんばんの真髄でございますということで 後工程から依頼が来るからなくなってからね 在庫が絶対発生しないよねこっちはもちろんこのかんばんが1個流れてるわけじゃないから 1個でね運用してたら1日5個しか届かんわって事になるんだけどこれが何個も 何個もかんばんが流れていくこれを運用することで今適量な在庫はどこなのかっていうことが 一発で分かることになるんだよね すごいでしょすごくないここはからなければもう何回も見てくださいこれがトヨタ生産 方式の軸となるものですね
(25:00) なので必要な分だけ作れるという仕掛けがこのかんばんにあるわけですね 例えばかんばんが多すぎてこのこっちに在庫が溜まり過ぎるということであればどこかに 無駄があるんで早くつきすぎるとが在庫が多すぎる いうことでじゃあその在庫かんばん一つ減らそうとかそういったことになりました ということでこのかんばんにより必要なものを必要な分必要な時に作る枚工程は在庫はなく なるんだけど と設備を準備するためこれ準備しておかないといけないんだよ 負担になるんでねいつ来るかわかんないんだけど通常は流れてるからそれは言い過ぎか も しないんだけどこれが負担になるということで解消のキーがあるのかどうかということ が気になると思うんですね平準化 た多能工化そして段取最適化について フォーカスを当てたいと思いますよく平準化平準化とか多能工化とか段取最適化と 言われるじゃないですかこれ初めて聴いた方は製造業だよねよく言われる一般的な 改善の文言だと思います何でこれがいいのか皆さんわかりますか もうこれを見ていただけで一発で理解できるようになっていますのでご安心くださいと 平準化生産は一見メリットがなさそう そもそも平準化わかんないっていう方もいらっしゃると思いますので平準化
(26:07) 化の対極にあるロット生産と比較してみていきたいとおもいますロット生産というの は例えば カローラスポーツであれば1週間のうち2日で1千台を一気に作りますからツーリング であれば1週間にまた2日ですね 1千台1日500台ずつ作りますカローラセダンであれば1週間に1日だけで500台 同じ様に作りますと要するにロット生産というのはある程度大ロットでつくるという ことでね ただ平準化っていうのはこれをあえて 生産ラインにまずカローラスポーツを2台先に送り出します で次は可能なツーリングを2台を贈ります続いてからカローラのセダンだよね 普通のカローラを1台流すということであえて大ロットで作ればいいのに 小ロット化して流すこのことを平準化生産っていうねこれなんでこんなことするの 大ロットで使えばいいじゃんはいはいはいはい実は今のというだってのはこの平準化で 流してるんだよねそのオプションがどんどん混合されてそのオプションに対応している ように混合ラインを引いています なんでロット生産にしないんですか小ロットで組み立てていくと じゃあここに何メリットはこちらをご覧ください 例えばロット生産の場合ねカローラスポーツを1日500台作りますそうすると設備と いうの500台作る分のキャパが必要だよね500台作ります大量生産に応えるために非常
(27:22) に多くの設備と人が 必要になりますよね続いて一見設備を多く納入できるので設備の大量購入でき ますよね設備の原価低減ができそうでございますさらにこのカローラツーリングだよね また設備をこんだけ買わないといけない500個分の設備を準備しとかないと さらにカローラセダンだよねまた同じように1日500個だから て1日分の生産に耐えれるような設備を納入しないといけません 大量のロットに応えるために多くの設備が必要になります ただね最初にピン留めしましたけど今は多品種少量時代っていうのを思い出してほしい んですね 要するにその分設備も非常に多くなるわけですよ これを大ロットで生産するとどうなるのか例えば 生産が少なくなったときよねコロナみたいに生産止めないといけないと はいもう減価償却できなくなるわけですよねこのままだと多くと設備と人だけが残る んですよね もう稼働はこれだけでいいとか製品にもプロダクライフサイクルがあるあります から要するに売れる時はパーッとれるんだけど10年くらいのモデルであればですね 残りの例えば3.4年はフルモデルチェンジを待ってですね売れなくなってくるわけ ですよねそうするとせっかく買ったなく設備がですねまだ残ってるとただ
(28:39) 平準化生産ね小ロットにすると そうするとどうなるのかはいはいはい設備がまず少なくなりますよ ただロッドが小さいのでいろんなものを作らないといけないと いうことでこんな感じ一人の人がね多能工化 します設備としては少なくていい小ロットで生産できるため生産量を分散できるんだ よね例えばスポーツであれば200個 ツーリングであれば1日200個セダンであれば100個みたいなにゃんこしか使わ なくていいただ1日の生産量としては全体で500個で です景気が悪くなってきたり多品種少量であんまり出ないみたいなものであれば この平準化生産じゃないと前工程の人達ってのは絶えれないわけですよ 投資をいっぱいしないといけないとただずそれだけ売れるかわかんないんですよね いうことで平準化により前工程の設備や人を低減可能なんだよね ただ多能工します色んな設備加工設備触らないといけないということで素早い段取り替えが 必要になってくるんだよね 例えばカローラスポーツ作ります段取り替えしてですね続いてカローラツーリング作り ます続いてカローラセダン作りますというような感じでどんどん違う 設備を動かしていかないといけなかったり違う生産に耐えられる
(29:50) ような素早い段取り替えが必要ですよっていうこと一見不合理な平準化を行い 段取り替えを極めることは多品種少量や景況に実際めちゃめちゃ強靭になるんだよねこれ 1つの会社でも強靭になるんだけどそれがトヨタグループ全部でそうだったとしたら めちゃめちゃ 筋組織っていうのは強くなるよね要するに設備投資を抑制 できるということでネットでね トヨタは下請けいじめだみたいなことを言ってる まったく本質をついてない奴らいますけど 下請けいじめとは対極にあるんだよね平準化っていうのはただし 前工程もその平準化に応えるために多能工化したりとか 自動化をして 自動で作っている間は他の設備を動かして作るみたいな感じで 改革が余儀なくされるということでもちろんその覚悟も必要でございますと しかし段取り替えを極めるには段取り最適化や多能工化が必要になります まあ設備をね再配置したりまあ多能工化に耐えれるために今までは1列だったのをコの字型とか
(30:59) L字型とかいろいろしないといけないと いうことで人間が考える必要があるんですね どういう風にしたらその生産オーダーに耐えれるようになるのかとかどういうふうに すれば設備を少なくして多能工化して小ロットに対応できて在庫を減らせるのか これは人間がやることなんですね人間の知恵が必要になりますそこから見えてくるのは トヨタ生 産方式というのは人の可能性に焦点を当てた 人間尊重な生産システムだったフォードとかずーっと1列にやってお前はここだけ 加工していればいいよっていうわけじゃないですよね実際トヨタの金型は数分で 段取り替えされるんですあの重たい何トンもあるような金型がですよ 昭和20年代はあれ3時間かかってたみたいですね小ロットにするためそれを段取り替えを 極めていくんですねトヨタ本社も そして40年後半ですね3分になるということで小ロット生産を実現していくと 平準化を実現していくと下請けも強靭になると俺たちと一緒に強靭になって景気に も 左右されないような体質づくりをしようじゃないか
(32:05) いうことなんで俺実際にトヨタ生産方式読み解く そして自働化がその設備に組み込まれていくと大野のですね紡織の経験その dna が自動車にも実は引き継がれているんですね こんな紡織機がございます豊田佐吉が開発した自動織機これ何が良かったかというと糸 が切れると自動で生産が止まるんですよ 不良品を絶対つくらない構造になっておりましただから一人で複数の機械を使うことが 実はもうできたんですね多能工化 今の機械が 動いている間他の機械を触れるって言う下地が自動織機の時から実はトヨタにはあっ たんですね この強みを引き継いでいるわけでございますこの世界最強の自動織機のライセンス費用 をイギリスに売り渡すんですけど当時の価格で100万円でございましたが今にすると 100億と言われております 自動車部門 を立ち上げますというのはもう伝説になってますね不良を作ると何がいけないのか 自動車ってな人を乗せるということで非常に安全に関して突き詰められていると不良品 というのはトレースする必要があるんですよね例えば自動車で不良が見つかりましたどうやら不良は はエンジンにあります
(33:17) エンジンのインジェクションにあるみたいですということでトレースのデータを取って おかないといけないとさらにそれを作った設備はこれです 例えばリコールの費用ねこれを開けてこのインジェクションを変える費用が発生し たりまた再精査をしないといけないんだよねコールセンターの設置であったり装置の 変更が発生していきますさらに関わる間接コストね リコール対応に割く人件費とか間接費がどんどんかかってくるとか cm を流したりとか とかねっということで不良品は膨大な無駄の温床 そのものなんですねなので不良というのは絶対出さないようにしなくてはならないと 設備に不良品を検知する 人間の役割を実は自動織機にを持たせています なのでこのにんべんがある自働化というふうに書いていますこの ひとの役割を持たせる不良品を作らないし自動で生産できるというものが大野の時代です ね自動車にもその dna が引き継がれているのもトヨタの一つの強みなんですねと いうことでまとめると どのように段取り替えをして多能工化再配置を行うか そして設備に自動化を吹き込むか人間の知恵能力への
(34:30) 敬意ですね それなしでは成し得ないんですね tps というのは ということでトヨタ生産方式はジャストインタイムはかんばん方式を基軸とした 徹底的な無駄排除のシステムということを分かっていただいたと思います 一つ一つ復習していきますまずジャストインタイムとカンバン方式でございます必要な ものを必要な時に必要な生産 をしますので供給で在庫を撲滅せ要するに前工程で在庫を使わないで済みますよねオーダー が来てから作ると そして平準化前工程の設備や人の無駄を圧縮するために後工程を小ロットで生産する んだよねだか 前工程は多能工化が必要なんですけど 前工程の設備や人そういった無駄を極力排除することができます景況感に強いような サプライヤーになれるそして多能工化ですね複数工程を同時に行い多品種に対応していくん ですね設備を低減しマスカスタマイゼーションに 適応しているとして段取り最適化ですね平準化を達成するために出来る限り小ロット
(35:42) の生産を 段取り替えで達成をしてると努力の結晶でございますただ ほ素早くであることによって小ロットで生産ができるって後ろは小ロットになりますの で設備をいっぱい持たなくていいということになります そして多能工化で対応していく対応が自動化でございます機械に人間の能力を持たせ 自動で生産するが不良品無駄を作らずに多能工化を達成 する仕掛け作りなんですね要するにほっといても自動で作ってくれてそして不良品を 作らないような仕掛けがそこに吹き込まれているわけですから 他の設備はその間を触れるわけですよね多能工化しやすいような能力を携えていると 忘れちゃいけないのが人間尊重なんですね 人間人間の能力とライン設備等の自働化 の融合なんですねそしてトヨタ生産方式やジャストインタイムのボトムは人間が考える ようになって 他にもいろいろトヨタの強さはありますけど世界屈指の生産システムの中身でござい ますこれだけじゃないです グループ企業にトヨタ生産方式を刷り込むと大野さんありましたよねグループにもその ジャストインタイムカンバン方式を広めていく協力工場会社にトヨタプロダクト システムを刷り込むことで筋肉組織
(36:55) 非常に強くできるんでねトヨタだけ強くても意味がないというふうに思ってるわけですよ トヨタグループそしてティア1ティア2そこを強くして全体で強くなると まさにトヨタの協豊会栄豊会がでこういったものがあります僕の動画でも最初のほうに解説 しています要するに サプライアーの協力会社と設備の協力会社でそしてデンソーの二部会みたいなものは設備 の協力会社でございますがまさにこういった囲い込みするのは全体最適の枠組みで ございますともう図に しなくて良いと思いますこういうことですトヨタ本体がジャストインタイムと tps ですねそして ティア1ですね TPSジャストインタイムそして二重TPS ジャストインタイム そして3重にそれは引き継がれていくわけです考えてみてくださいトヨタグループ 会社ありますよね豊田自動織機 トヨタ紡織デンソーアイシン豊田合成 愛知スチールそして ジェイテクトトヨタ車備トヨタ自動車東日本株式会社ダイハツ 日野ここに tps という dna を埋め込んでいるんです だから強いんですよトヨタグループっていうの tps と自動化という生産技術を サプライヤーに一緒に浸透させ 競合が要するにドイツが今まで太刀打ちできない統合型サプライチェーン
(38:10) マネージメントの流れを構築してるんですね トヨタっていうのは だから強いんですよだから日産と桁違いの成果を出せるんですよ大野さんのこれ間違って たら申し訳ないんだけど大野さんの部下の部下が豊田章男さんなんですね だからそのレベルでの dna でもトヨタには tps の強さっていうのはもちろん引き継がれているわけなんですね どっか勾配が社長やって頭だけが よくてもですねこういう日々の積み重ねがないとあの利益率っていうのは絶対に叩き だせないですね下請けいじめっていうのは本当に的が外れてるってのを認識いただいた と思いますしあまりそういうふうに思ったら人は猛省していたして思っています グループ企業りで非常に尊敬しているというか一緒にやってこうぜっていうのはこっ から見えると思うんですよね 要するにトヨタ生産方式というのは 人が作った積み重ねの統合生産システムに今はなってますそしてこの統合生産システムに 勝てなかったドイツが 構想するのがインダストリー4.
(39:10) 0なんですね どのようにトヨタプロダクトシステムを凌駕しようとしているのか 気になりません?今日長いけどねここまで見てくれたらもう最後まで見ていただきたい です最後まで見ないと損だと思いますよ これを聞いてものづくりで働いてる方ですねあーもう自分の改善方法だってこの会社の 改善方法がわかったっていうねヒントになってると思いますではそのインダストリー4.0の 基軸は何かっていうかIoTなんですね IoTの基本概念をおさらい しておきましょう internet of things の略でございますものの インターネットと いらすとやにこんな図が落ちておりましたモノとモノがつながるということです 例えば今まで加工機同士はつながっていなかったんですが internet of things のおかげでIoTのお陰でこれ電波でつながる ようになりましてパトライトさんのね サービス紹介させてい いただいたと思いますが簡単につながる時代にもうなっていますそして表だしが簡単に なりますよこれで何がわかる 事例を上げていきたいと思います正確な稼働分析と収集ですねそして遠隔自動操作 材料の管理ですね今どこにどの材料が何個あるそれは qr コードを読んで生産して
(40:15) いけばそれを追うことができる なっています予知予防保全ですねこれは thk のオムニエッジに代表されるように 予知予防がもうできるようになっていますそしてトレースが見える化されるようになっ たです 自動機種切り替えもなんとかでね繋がっててその 自在にコンベアとかを動かせたり機種切り替えが簡単になってると今までより簡単に 装置や管理システムそして人が接続され tps を一気に飛び越えた精度の高い改善を行うことが このインダストリー4.0に見え隠れしませんか? ものが今までより正確にわかるわけですから iot でトヨタ生産方式をより明確に 塗り替えるとモノのインターネットのすべての工程を劇的に最適化していきます先ほど で5つ挙げたと思いますがそれを追っていきたいと思いますあとジャストインタイムと かんばん方式ですデジタル甲板が装置とつながりジャストインタイムを最適化していきますよね もうリアルタイムこれつくれあれ作れっていうのが 指示されますから そしてメスシステムなどで統合管理され全体の最適化が図られるようになると思い ます平準化ですね平準化されたラインオーダーを協力工場や サプライヤーで最適な振り分け
(41:26) を行い生産指示を設備に落とし込みしていくんですね どういうロットで生産されているか多品種少量でございますからあんなカローラの例の ように細かくねわかりきったロッドで流れてくるわけじゃないですよそれがどういう ふうに平準化するかっていうのがデータ管理されてですねその指示が下りてくると 最適な割り振りも行われますそして多能工化 ですね稼働状況 IoTで見える化できますよね そして多能工化もとの全体のスループット ですねどれだけ加工に時間が使えているかそれが 見える化されるわけですから人の再配置などを最適化できるわけですね スループット簡単にとは言いませんけど泥臭くやればデータで全部稼働情報が取れる ようになっていますから 多能工化よりしやすくなっております段取り最適ですね iot で最適化された生産計画をもとに段取りの最適化を想定し iot にシステムが自動で段取りを行うようになります自動 までございます設備が iot 化されて釣り事がつながって今この工程が終わった から次に引き継ぎますとかじゃその引き続きが終わってから加工しますという指示出しも 設備ごとでできますよ 流れを遠隔で見える化できますよね設備が今どういう状況なのかシーケンサーでどういう
(42:38) ふうに自動化していくかとかですね いろいろつながること よってできることが増えると思います生産の流れを最適化しますよね自動化で補修 タイミングまでも自動で検知できるようになっていると OMNI edge なんかそうですよねどういう風な保全が必要だろうか 事前保全が必要なのかインダストリー4.0はトヨタ生産方式を一気に追い抜いてやろうと そういうことが見え隠れしませんか もう僕はどう考えてもそうやとまとめでございます今までトヨタが構築してきた世界 に誇る 強さがありますジャストインタイム平準化多能工化段取り最適化自働化 そして系列の最適化でございます これがどうなるのか iot によってつながります iot かけるそしてクラウドだったり人間が考えるよりも ai が考えられた方が段取り最適化とかできるわけです 今の時代そういったサービスも出てきておりますとか多接続ですよねもっと もっとつながりやすくなる agv なんか100台つながるということがもう起こってる わけですよね 要するに インターネットの力とプラスアルファーでドイツが巻き返しの産業革命を仕掛けてきている
(43:49) と思いません ということでインダストリー4.0インターネットを使った トヨタプロジェクトシステムの最適化その挑戦 そしてこれを理解すれば この動画を理解すれば iot の方向性が理解できるはずなんですね io tIoT iot できますっていうふうに各社がいうんですよ それっていうのは本質わかってないですよどういうふうに改善していけば全体的な最適 になるのか協力会社とどういう風に iot を使っていけばいい方向に持って いくのかその 本質が今日見えたと思いますどういうふうに在庫削ろうかとかどういうふうに多能工化 しようかとかどういうふうにスループットを上げようかとこういうことを理解している と iot のもう方向性が理解できるはずなんですね 冒頭にいいましたよね tps っていうのは製造業のものだけだと勘違いしてません? トヨタプロダクトシステムはトヨタ生産方式は製造業以外でももちろん適応できます たとえば病院ですねイメージしてくださいこんな行列ができますいまコロナなんで行列ないか もしれないんですけど 混雑する病院というイメージなんですか大病院ねいらすとや
(44:57) になるほど病院というのは混雑しています象徴的なイメージだと思います それっていうのはどういうふうになっているか図にすると分かりやすいですがこういう ふうにね 各科ですね別れてましてその外に待合室があってですねみんなそこにたむろ してるたむろじゃない待ってるともうそこが無駄なんですね待ち人は在庫なんです よ要するにお医者さんにジャストインタイム に届けられてないと=無駄になってるわけですよじゃあジャストインタイム だ iot 化された場合は同じようにありますよと こんな iot しますスマホとねこういうふうにつながっちゃうと今の待ち時間が わかるわけですよね 待ち人看板システムみたいなものがあってですねあなたの同じ時間は一時間25分です 循環器科に来てみたいなもの表示さしちゃえば 別にここで待ってる必要っていうのも全くないわけですよね 患者が部品でネットでIoT されると医者にジャストインタイムで届けてはどうでしょうか 待合スペースはなくなって病院の専有面積というのはギュッと小さくなりますその他の 土地で何か他のことができます 例えばジジババが多いということでそこをカラオケにするとかねそれはちょっと行き過ぎかも
(46:04) しれないですけど他の ビジネスがそこで展開できたりするわけです別にそこにいる必要はないですから たとえば病院が5階あってですね診療は5階になります 実は1234階は aeon mall になってるとかねそういうことができるわけ ですよねIoTするとジャストインタイムの構想があれば かんばん方式を iot 化しちゃいるそうなんです 冒頭に大野さんがだした トヨタ生産方式これはものづくりの上で必読だと思われる本です このトヨタ生産方式著書の通り他の産業にも利用が可能なんですね 磨きこみができると思いますこんな待ってるっていうのはなんて後ろ向きな生産システム というかお医者さんのシステムなんだろう 周りが見えてないわけですよあのお医者さん一人一人は頭良い訳ですけどそこに日本 発祥の最強の生産システムを導入してしまえば劇的に変わるわけなんです ということで本日の動画ですねインダストリー4.
(46:54) 0の 解説 以上でございますお疲れさまでございました今日 見終わっていただいた方 iot もつなげることが目的ではないんですね 自社の工場のビジョンがないとダメなんですどういうふうに改善してのかどういうふう に工場スループットあげたいのかどういうふうに儲けるシステムにしていくのか それをどういうふうに配置していく再配置してくるどこに自動化を盛り込むのか今日の 動画を見て非常に明瞭になったと思います明解になったと思いましたまだまだ日本 のモノづくり改善点があると思いますそしてドイツに僕は負けたくないとマジで今日は 神回じゃないですかこれを今まで解説した人が誰もいないんですよ どうですかその価値はあったんじゃないでしょうか インダストリー4.
(47:45) 0恐ろしいですねさすがドイツと頭をキレッキレですねという感じで はねそのシーンを紐解いていただけたんじゃないでしょうかと ということで今日はね本当に工数をかけて作り込みましたということ特別編だったと 思いますとこれがまあいつもね こういったものづくりに関連するトピックね 僕は発信しておりますものづくりに関連がある人ものづくりに従事されている方 そしてものづくり太郎に興味を持った方はぜひチャンネル登録頂いて応援を いただきたいと思いますそしていっこでもね 刺激になった方はぜひいいねボタンを押してあげてください励みになりますということで あの次回ですね トヨタ生産方式の次してインダストリー4.0次何やるのか ちょっと遅くなったの ですけどネプコンジャパンに行った時になんと中国第2位の基板メーカーの人とお話する 機会がありました動画へしていいかっていうお話をしたんですけどもちろんいいよいい よって言う回答いただきますその実力値を解剖したいと思います なかなかね基板メーカーからどういう基盤がいいのかってねみんなわからないじゃ ないですか ものづくり太郎わかりますからまあ基盤の強さがあるんだ そこをフォーカスして解説させていただきたいと思いますということでインダストリー4.0 ですね永くお付き合いいただきましてありがとうございます
(48:43) 僕も口がかっぴかぴになってます また次回お会いしたいと思います本日はどうもありがとうございましたじゃあまた次の 動画で会いましょう じゃあねばいばい

 

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【参考HP】
・ハノーファーメッセ
https://www.sbbit.jp/article/cont1/36328
・ドイツGDP比率
https://jp.gdfreak.com/public/detail/sp010001000119900076/6
・トヨタVSフォルクスワーゲン
https://newspicks.com/news/1093960/body/
・豊田章男のTPSの考え方
https://toyotatimes.jp/insidetoyota/091.html

■ものづくり太郎チャンネル ものづくり太郎のプロフィール
1980年代生まれ。ものづくりに関連することが好きである。また、製造業に関わる仕事に従事。
日本には、製造業に関わる人口が非常に多いが、youtubeの投稿に製造業関連の動画が少ないことに気がつき、「これでは日本が誇る製造業が浮かばれないと」自身でも製造業(ものづくり)に関わる色々な情報を提供しようと決心。

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