作業手順

ワイヤー放電加工は、導電性材料を加工する精密加工技術であり、主に金型や電子部品の製造に用いられます。以下に、作業手順を専門的に解説します。

🔵CADデータ作成: まず、対象物の3DモデルをCADソフトウェアを用いて作成します。加工する部分や寸法、形状を正確に設計することが重要です。
🔵CAMデータ生成: 作成したCADデータから、加工機械が読み取れるCAMデータ（数値制御データ）を生成します。加工条件やワイヤー経路を指定し、最適な加工プログラムを設定します。
🔵材料準備: 加工対象の導電性材料（金属や合金）を用意し、ワーク台に固定します。材料の表面は、平滑かつきれいであることが望ましいです。
🔵ワイヤー放電加工機設定: 操作パネルから各種設定を行います。放電電圧、パルス間隔、放電電流などの加工条件を入力し、ワイヤー送り速度や切断速度を調整します。
🔵ワイヤー経路誘導: ワイヤー放電加工機に装着された繊細なワイヤーを、予め設定した経路に沿ってガイドします。ワイヤーは加工対象と接触せず、一定の間隔を保ちます。
🔵放電加工: 加工機械を起動し、ワイヤーと材料間に微小な放電スパークを発生させます。これにより、材料の表面が融解・蒸発し、所望の形状に切断されます。
🔵冷却・洗浄: 放電加工中、ダイエレクトリックフルード（誘電体液）が供給され、加工部分を冷却・洗浄します。これにより、精度の高い仕上がりが得られます。
🔵加工後処理: 放電加工が完了したら、部品を取り外し、表面のバリやスケールを除去します。必要に応じて、研磨や仕上げ加工を行います。

ワイヤー放電加工は、高い精度と複雑な形状の加工が可能であり、製造業において重要な技術となっています。以下に、ワイヤー放電加工のメリットとデメリットを解説します。

メリット:
高精度: ワイヤー放電加工は、数μmの精度で複雑な形状や細かい部品を加工することができます。
硬度に依存しない加工: 硬さの異なる材料でも、同様の精度で加工が可能です。
ノンコンタクト加工: ワイヤーと材料が接触しないため、摩耗や変形のリスクが低いです。
薄肉部品の加工: 薄い部品やデリケートな形状の加工が容易に行えます。

デメリット:
加工速度: 放電加工は従来の切削加工に比べて速度が遅いため、大量生産には向かないことがあります。
コスト: ワイヤー放電加工機の導入や運用コストが高い場合があります。
環境負荷: 使用されるダイエレクトリックフルードは、廃液処理やリサイクルが必要です。
ワイヤー放電加工は、その特性を理解し、適切な用途や状況で活用することで、製造業において効果的な成果を生み出すことができます。高精度加工が求められる金型製作や航空宇宙部品、医療機器などの分野で特に重宝されています。