ヒューマンエラー予防対策:エラープルーフ化とは?

この動画は製造業の品質改善解説書シリーズ(社内研修用テキスト)のダイジェスト版です。

 

【書き起こし】ヒューマンエラー予防対策:エラープルーフ化とは?DVD版若手リーダー品質改善テキスト:高崎ものづくり技術研究所 – 

(00:03) 1-3 エラープルーフかの検討 次にエラープルーフをご紹介していきます エラープルーフ永久保証や不具合が発生しないように あるいは発生しても通常の機能や安全性を維持できるようにあらかじめ工場の仕組みを 設計する概念です こちらの頭の水色の枠の部分ですエラープルーフ彼は製造工程を3つに分類し上流工程 の製造工程設計監理 製造準備工程管理次に製造段階の用 m 管理そして最終の検査工程管理を対象に不 具合の発生防止 流出防止のためのさまざまな仕組みを講じていきます エラープルーフについてもう少し踏み込んでご説明するとエラープルーフとは人的 エラーに起因する問題を防ぐ目的で 作業を構成する人以外の要素すなわち 仕組み手順等の作業方法を改善することです 大きく3つに分かれています
(01:08) 1 工程設計 qc 工程図製造準備に 作業工程4 m 管理日常業務管理さん 検査工程 それでは1 工程設計 qc 工程図製造準備から見ていきましょう まず作業分析と排除代替え容易化についてお話ししたいと思います工程の作業を実際に ビデオで取り 観察してみると作業分析と同時に作業女王 多くのヒヤリハットいい ジョー不確かさが発見されます以上のことから丸一動線ず流れをつかむ 作業分析シート丸に無駄の改善 丸さあヒヤリハット以上不確かさの改善 丸4時公邸で完結バルをミス防止目標率を見直す必要があります ます 作業分析の結果その作業手順を排除できるか 自動化など代替えができるか作業手順をもっと容易にできるか 出来栄えの判定基準などを明確にできるかを検討しミスを可能な限り減らす努力を行い
(02:19) ます この作業分析と改善を製造準備段階でできるかどうかが品質確保上極めて重要な ポイントとなります 製造現場では作業手順や作業環境にミスを起こしやすい要因が隠れています 人間工学安全工学上の観点から背後に隠れている要因を見つけてミス防止の対策を 講じることが重要です 現場管理者監督者にはそれらに気づき トラブルになる 前に対策するスキルが求められます この図に示す作業の中でミスを起こしやすい作業をいくつ指摘できるでしょうか またその改善方法はどのようなものがあるでしょうか 考えてみてください 作業訓練はミスを防止するために重要な項目です 訓練を行う時間がないという管理者がいますがそれでは不良が初してもっと時間が なくなります 惨め作業半田付け作業などの基本作業をリストアップして作業標準書を作成しそれに に基づいて訓練を行います
(03:29) 指導者は自ら作業を実施した見せて次に作業者に作業させ結果を確認し評価します 評価の結果により作業認定を行い以降その作業に従事できるようにします プールプルーフほか避けはうっかりして間違ったときに次の手順に進めなくするような 気候のことです メカニズムで防止するほか作業手順の構築と標準化教育訓練でポカミス防止を図ります このようにあらかじめほか避けを組み込んでおけばミス防止の効果は確実となります フェイルセーフは機械設備などに異常が起こったとき 安全側に倒れる働きをするように考えられたものを指します 機械化したにんべんのない自動化は異常が生じても機械は不良品を作り続けてしまい ます そして不良を大量に作らないためには何か異常があった時は止まるようにしなければ なりません
(04:31) そこでご紹介したいのがトヨタ方式のにんべんのついた自動化 こちらは異常が生じても機械は不良品を作り続けてしまわないよう 異常があったときは表示して知らせ停止するように作られています 例えば異常を知らせる&ん パトライト以上で停止する センサーで検出インターロック 条件が整わないと次に進めない仕組みなどが挙げられます 温湿度照明騒音などの作業環境はストレス要因となる 職場環境を評価し必要に応じて改善することが必要です 対象となる主な職場環境は物理化学的環境のソーン ちょうど温度湿度や人間工学的環境の作業スペース作業姿勢などが挙げられます 職場の環境改善を実施するには正確さと作業の効率を上げる明るさが重要です こちらの表を見ていただくと分かる通り事務所の受付と精密なし作業をする工場とでは
(05:40) 明るさが違います このように事務所工場学校施設などそれぞれの場所により適度な明るさはさまざまです 次に作業工程における用 m 管理日常業務管理について解説します 様への変化点管理の目的とは不良が発生する前に処置すること つまり異常を早期に発見することが大事なポイントとなりますいつもと違うと感じる ときに異常が発生 ていることが多いと考えられます 感度を高めると同時に以上を見える化して 無料に発展する前に未然に防ぐことが必要です 変化点管理の手順は以下の通りです 丸一以上を定義するマルニ 重点管理項目を決めるマルサン予測可能な変化体発生時の管理 丸ように突発的な変化点発生時の管理 変化点管理の対象は設計変更 法定変更一条変更市城辺銅の3種類 それぞれに応じた手順を設けて管理します
(06:49) この頭は様への変更管理フローです 設計変更や工程変更材料変更が生じた時にどのような管理方法で品質を保証するかを 示しています しかし工程に異常が起こったときの処理フローも同時に入れておく必要があります 以上は予期しないときに発生するため 以上処理フローなど緊急時の対応方法を明確にしておく必要があります 次に現場監督者にとって重要の3つの能力についてお話ししていきたいとおもいます 一つ目として不確かさ検知能力とは不確かな作業手順や作業結果の判定基準で明確化さ れていない項目を指摘することを指します 例えば丸一作業標準を見ない 確認しない誤って理解している作業者の2市笠舞 に接着作業などの結果の良否判定方法が測定不能または明確な場合 判定基準の不確かさまるさん顧客情報や変更情報が正確に伝わらない場合
(07:58) 情報の不確かさ丸4個となった作業手順や判定方法が人によって伝えられ ている場合作業手順の不確かさ 丸尾工程内で実施した簡易計測結果 検測地の不確かさなどが挙げられます 2つ目として自工程完結能力とは 自分の実施した作業の確認を確実に実施し 次工程へ不要送らないことを良い品質は法廷で作り込むを確実に実践するために ie などの科学的アプローチを加え 仕事の良し悪しをその場で判断できることを目指す ものです 未然防止の考え方に基づきトヨタ生産方式では検査工程を設けずに品質を確保すると いう考え方です 3つ目の能力として異常検知能力とは 日常の仕事に含まれる間違いの可能性を 手遅れになる前に見つけ対処する能力のことです 例えば人や機械作業方法において 以下の能力が挙げられます時間に追われているため無理な作業になっている状態を認識
(09:07) しそれを是正する能力 体調不良など新た以上無理な作業を行っている作業者を見つけ 対処する能力無理な姿勢での作業ややり直しの多い作業を見つけ 対処する能力 チョコ停などで生産のペースが一定に保たれない村状況を認識しそれを是正する能力 様への変化点管理の目的は以上をいち早く見つけて 無料になる前に対策することでこの考えは多品種少量生産工場では特に重要視され なければなりません以上の見える化とは 比較基準標準あるいは計画に対して実施状況 または 結果が管理の幅管理限界より外れた場合をいいます ちょっ効率と歩留まり率の管理において手直し数に注目しちょっ効率を見える化します 丸一位上智パーセントを定義する 丸に異常発生時工程ごとの不良率 段取りロス手直し数をみて原因を調査する
(10:15) マルサン歩留まり率 を100%に近づける丸4直行率にも注目し改善することでプロまり率も改善する 見える化は統計手法の管理図 ヒストグラムなどがよく使われています 管理図では連続生産の製品のばらつきの傾向 めっき工程塗装工程などの工程パラメーターの推移などの監視を行います ヒストグラムでは母集団の中から50個程度のサンプルが取れればその母集団の ばらつきの分布が推定できます ヒヤリハット報告は設計変更工程変更などの食品に対し集中的に実施し結果を qc 工程図 作業指示書にフィードバックを行います ハインリッヒの法則は労働災害における経験則の一つであり 一つの重大事故の背景には29の軽微な事故がありその背景には300の以上が存在 するというものですこれを
(11:19) 作業水に置き換え水を起こしひやりとした作業を取り上げ そう れを一つ一つ対策することで大きな問題が流出しないようにすることが重要です 次に検査工程についてご説明いたします 検査の種類としては皇帝ない検査 完成品検査巡回検査時公邸検査 第三者検査などがあり品質の状況 製品顧客ロット数量などによって方法を使い分けることが必要です 校庭の一部として検査を固定化することは極力避けるようにします 特に重要なことは悪いものは止めることです それには工程を止める出荷を止める権限を検査部門に持たせることです ルールを守るための手段として大事なことはまず自らルールを守って作業を行っている ことを常に確かめることです そのためには指差し呼称記録作業 認定資格を取るなどルールに基づいた作業を徹底します
(12:26) また第三者の目として管理者による職場の巡回点検 承認などが効果があります

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