【ユニバーサルロボット】協働ロボット導入事例:(自動車部品)ネジ締め、ワーク搬送

労働力の高齢化、非効率的な生産工程に起因する補助作業員の人件費を削減するために、日産自動車はユニバーサルロボットのUR10ロボットを導入しました。

課題:
世界で最も有名な自動車ブランドの一つである日産自動車は、ある問題に直面していました。横浜にある大規模な工場で、より合理化された生産工程が必要であることに加え、労働力の高齢化および重要なスキルの喪失という現実を直視していました。電気自動車、ハイブリッドカー用のエンジンや部品の製造において、製造ラインとエンジニアリング部門が密接に連携しながら、日産の3,200名の従業員が機械部品の処理や組み立てに従事しています。製造におけるこの統合されたアプローチでは、従業員がしっかりサポートされ、適切な経験を積めることが取り立てて重要となります。

これに関して工場で課題となった点の一つは、特定のプロセスのサイクル時間に関係する「タクトタイム」のレベルおよびそれが時々超過してしまうという問題です。この問題のため、補助作業員が必要となるのですが、それは日産にとってより多くの労働力、つまり人件費を意味しました。

ソリューション:
横浜工場でユニバーサルロボットのUR10ロボットアームを導入した2ラインが展開されたことで、タクトタイムを超過する事態を解消すると同時に、作業者が空いた時間に他の重要なラインで経験を積むことができるようになりました。

ロボットは、まずシリンダーヘッドのカムブラケットのボルトを緩めるために導入されました。パワートレイン生産技術本部の藤井氏によると、この作業には特化したロボットが必要でした。「ロボット本体が軽量で動かしやすく、100v電源で使用可能でかつ安全柵無しで使用できることが要件です。」と藤井氏は説明しました。

その後、UR10のコボットは、エンジンブロックのインテークマニホールドを設置するプロセスに採用されました。コボットは、人間の作業者と共同で働くことになったのです。これによりロボットハンドを入れると4~6kgとなる大きくて重いインテークマニホールド部品を運べるようになっただけでなく、安全柵無しにロボットがコンベヤベルトを横断する動きができることを意味しています。

関連記事一覧

コメント

  1. この記事へのコメントはありません。

コメントするためには、 ログイン してください。