第三回 原因究明と対策の基本:動画講座「不良ゼロ対策」シリーズ

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【書き起こし】「不良ゼロ対策」講座(3)知って納得!原因究明と対策の基本:高崎ものづくり技術研究所動画講座

(00:00) 2021 new 工場の不良ゼロ対策 第3回原因究明と対策の基本とは 高崎ものづくり技術研究所の浜田です 不良ゼロ対策講座をご視聴いただきありがとうございます この講座は全部で9回のシリーズでお送りします 今回は第3回目として原因究明と対策の基本とは について解説します もしよろしければチャンネル登録をお願いいたします ではしばらくの間お付き合いをお願いします 品質管理を実施している工場では発生する問題についてルールに基づいて原因を究明し ルールの不備を指摘し見直しを行い 徹底させることこれが本当の意味の再発防止対策のことなのです 前回はルールのピラミッドの説明でルールとは何か どのような種類があるのかについて説明しました しかし現場ではこのルールのことが忘れられてしまい 再発防止がなかなか徹底されません このフロワールールを基準にして原因を究明し再発防止策を講ずるための手順を示して います
(01:06) 製造工程で発生する問題は必ずその作業や業務に関係するルールがあるはずです 具体的には業務フロー業務手順書チェックシート 作業手順書などが該当します しかしルールがなかったり表現が曖昧だったりします またルールはあるがルール通りに作業しても問題が発生することもあります ところが問題が発生するのはルールを知らない 理解していないもっと悪い例はルールを守る意識が薄い場合が多いのです ではなぜこのようなことが起きるのでしょうか そのような工場で発生する問題の対策は1違うを作成した に測定器を購入した 3ラベルを貼り分かりやすい表示を行った 4運搬時に箱の高さを3段までにするよう担当者に注意した などの物理的な処置内容を対策再発防止策と考えています つまりルールのピラミッドの一番上の発生メカニズムを抑える対策を行っているだけで その下の管理の仕組みの問題には全く触れずに再発防止対策としています
(02:14) 現場のルールの存在重要性などはまるで眼中にないのです まず問題が発生したら現場の管理監督走はどこにどんなルールがありそれが守られて いるのか守られていないのかをチェックしてみる必要があります ルールの見直しと運用の責任は現場管理者 監督者が行うべきです 現場管理者監督者は少なくとも現場で行う作業について どのようなルールで行うのかをよく熟知しておく必要があります ルールが徹底できないと言う前に自らな職場を巡回しルールが守られない原因を 突き止め ルール徹底を図るためにどうすれば良いかをよく考えるべきなのです 今日のまとめです 1現場の作業は何らかのルールによって進められなければなりません 日韓離間特装はルールのピラミッドを頭に置き どこにどのようなルールがあるかを知っておくことルールを知らなければルールを直す こともできません 3ルールの見直しと運用の責任は現場管理者 監督者にあります 問題が発生したら原因究明と対策の基本風呂にした大
(03:20) ルールに基づいて原因を究明し再発防止策を講ずること 以上原因究明と対策の基本について解説しました次回をご期待くださいそれではまた

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