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【書き起こし】(2) 問題解決型QCストーリー（１）自動車部品製造ラインの不良率低減；高崎ものづくり技術研究所品質改善手法動画シリーズ
(00:00) みなさまこんにちはご視聴いただき ありがとうございます今回は攻めの qc サークル 小集団活動の進め方実務編について解説し ていきます 内容は3つの章で構成されています第3章 では問題解決型 q 新ストーリーの2つ の事例を紹介します活動事例1自動車部品 ラインの不良率削減 日本のものづくりは現場の改善活動で支え られていますこの改善活動を理論的に 進める道具が急伸ストーリーですが特に 製造現場の改善活動で活発に実践されて いるのが問題解決型 qc ストーリー です ここでは a 社における自動車部品の 製造ラインチームの活動に基づいた事例を 説明しますこちらは改善の流れを示した ものです改善チームによる step 1 テーマ選定からスタートし標準化管理の 定着 反省と今後の課題までの流れを8つの ステップに分類しています
(01:04) step 1テーマの選定 step 1 -1問題点の洗い出し まず現在の問題点は何か洗い出しから 始める この生産ラインの当初の目標について qc サークルメンバー全員で4項目について 現状の実績を境にまとめてみるとこのよう になりいずれも目標は未達であった step 1-2問題点の絞り込みと テーマ名決定 問題点の洗い出しが終わった後に問題点を 評価し絞り込みを行う テーマの決定は重要性緊急性費用効果の 総合的な観点から絞り込む 5では一人の意見ではなく改善チーム全員 で評価することが重要であるため全員で 意見を出し合い意見を総合した にじゅうまる5点丸三点三角に天罰0点と して総合評価点を算出 以上の結果最高点のローター&プフリー ラインの不良率削減をテーマ名として今後 の改善活動に取り上げることにした
(02:10) step 1の3テーマ選定理由の再確認 1不良率5%前後で推移している現状は 本社の品質管理部より強く改善を要請され ている に新入社員にとっても不良率削減の活動は 今後の育成につながる さん本年度の会社方針はline の徹底 改善である以上の結果ローター&プーリー ラインの不良率削減のテーマは会社方針に も一致しており品質管理部の要請にも対応 でき新人の育成にもつながるため活動の 方向としては合っていることが確認できた step 2現状の把握と目標の設定 step 2-1製造のプロセス工程の 把握 まず現状の把握には皇帝の全体像を明らか にすることが必要 そこで工程フロー図を作り現場でどこの 不良が多いか確認する 机の上での健闘でなく現地現物で事実を つかむことが大切 step 2のにデータを収集しグラフ化
(03:16) 各工程で発生している直近半年間の不良 戸数データを収集する工程全体でどこの 工程で不良が多いか優先付け歯パレート図 2表す この結果不良のワースト1は全体の56% を占める溶接不良である またこの傾向は毎月ほぼ同じなため溶接 不良削減を中心に検討を進める レーザー溶接についてここでは4種類の 不良に着目する 1クラックにポロシティ3アンダーカット 4アンダーフィル step 2-3問題 点不良の中身の絞込み 溶接不良の中でどのような不良が多いのか 不良の中身を掘り下げ絞り込む 溶接不良の種類によって不良データを送別 する この結果以下の外観的な不漁で84%を 占めていることが分かった不良の中身の 絞り込み1アンダーカット不良がナンバー 1両端部が溶接されていない
(04:20) にポロシティー不良はナンバーに泡のよう なものが発生 step 2-4目標の設定 現状の溶接不良の中身が絞り込まれたので 具体的な目標を設定する 不良率目標を会社目標の1%としたい ところだがハードルが高いため今回は第1 回目の活動として目標を3%とする ここでワースト2のアンダーカット&殺し t 不良を5分の1以下にすれば計算上 全体不良率は4.9%が3%に削減する ことから以下のように目標を設定した目標 1何をローター&プーリーラインの不良率 にどれだけ不良率を3%以下現場は 4.9% さんいつまでに3カ月後 step 3 活動計画の作成 step 3-1活動スケジュールの決定 と役割分担決定 目標設定で決めた3カ月後に目標を達成 するために具体的な活動計画を立案する
(05:26) また誰が主担当で進めるかも明確にする 活動計画は実績が記入できるように作成し 計画に基づいた進捗管理ができるように する qc サークルメンバーで決めた 活動計画書を上司に提出し承認と協力を 要請すいる 今後は活動の開催は定期的例えば1回週に 行い活動メンバーが集まり会議を開催し メンバー全員で活動を進めていく 会議後は議事録を作成し上司の承認を得る step 4要因の洗い出し step 4-1要因の洗い出しと絞込み まず要因の洗い出しの切り口となるのが4 m である マン1品質管理に関わる全ての人が対象 現場作業車出荷前検査車製品設計車生産 技術者品質管理の責任者など マシン機械工場の機械設備 material 材料製品の材料や部品 メソッド方法製品の製造方法や作業の手順
(06:32) などこの頭はこの切り口を用いて要因を 洗い出すために作成した特性要因図である ここでアンダーカット不良は回転速度が 速い場合に発生しやすい またロシティ不良は油分が付着すると発生 しやすいということが有識者の知見から 推定要因として挙げられた step 4 -2推定要因の検証次に実際の不良データ のの傾向が推定原因とほぼ一致しているか 検証を行う 具体的には1年間の不良の水のデータから 推定要因を検証するアンダーカット不良 発生推移グラフから回転数を15%上げた 後からアンダーカット不良が急激に増えて いることが分かった またポロシティー不良推移グラフから油分 付着とポロシティー不良が一致している ことからこれらの推定が正しいことが 分かった step 5対策の検討と実施 step 5-1対策の立案 系統図を使用して目的と手段を追求する
(07:38) 目的は溶接不良削減第一次手段として アンダーカット不良削減とポロシティー 不良の削減大に手段として回転速度を下げ 戦場不足をなくす そこから対策案として考えられる具体的な 候補をいくつか抽出します step 5のに対策案の評価と絞り込み 対策案についてマトリクス図を用いて効果 費用機関の総合的な観点から評価しどれを 採用するかけっ停止ますここでは回転 スピードのプログラム変更搬送プログラム 変更洗浄機のアルカリ濃度管理地の見直し の項目が総合点が高く対策項目として採用 することとしました step 5-3実施計画の作成と対策の 実施 対策立案後実施計画表を作成する計画のみ でなく担当者を明確にし対策の実施に あたり加工条件を変更した場合必ずテスト 流動し品質を確認する step 6
(08:42) 効果の角in step 6-1目標値と 実績値の比較および波及効果の確認 対策実施後の効果を確認するためにはまず 目標値と対策後の実績を比較する さらに波及効果がないかどうかも確認する 溶接不良ではポロシティ不良は目標達成せ ずさらなる対策が必要なことが判明 工程全体の不良への波及効果では1不良率 3%以下の目標達成に洗浄布量も削減 これはポロシティ不良対策のため洗浄工程 の濃度管理地の見直しによるものと考え られる step 6-26型効果の把握 今回の改善活動を通じて uk 不良 データなどには表せない6型効果として 個人や職場がどのように変わったかについ てハーク共有し更なる品質向上対策に 生かしていきますレーダーチャートにより 赤の活動前のグラフと青の活動後のグラフ を比較すると効果が上がっていることが
(09:46) 確認できます step 7標準化と管理の定着 step 7-1標準化ルール化改善効果 が確認された場合は対策結果を qc 工程 表作業要領書などに反映し標準化する step 7-2結果のフォロー対策実施 後の管理として目標をクリアしているか 結果のフォローが必要 対策実施後に改善が確実に定着するように 管理を定着させる不良件数の推移を見ると 10月以降上昇に転じており何か変化点が ないか評価原因を追究し対策を講ずる必要 があることを示している step 8反省と今後の課題取り組み step 8-1問題解決の進め方の反省 活動を通しての反省の中で問題解決の進め かた自体に問題がなかったかについて メンバー全員で話し合う step 8のに今後の課題まとめ今後の 課題を待っ止めて次回の活動に結びつける
(10:50) ことが必要 残された課題は以下の通りで次回の活動で 取り組むこととする 1会社目標の不良率1%以下に達してい ないそのため溶接以外の不良の検討が必要 に不良率以外について検討していない 以上で活動報告を終わります
